[**市天然气高压管网-**调压站改造项目]私人天然气调压站

目 录 一、设计依据 2 二、遵循的主要规范标准 2 三、工程简述、设计规模与设计范围 3 3.1 工程简述 3 3.2 设计规模 3 3.3 设计范围 3 四、流程简述 3 五、设计参数 3 5.1主要工艺管道参数 3 5.3 天然气管道设计使用年限 4 六、管材、设备及附件 4 七、管道连接及防腐要求 5 八、施工及验收 8 8.1 设备安装 8 8.2 管道焊接 8 8.3 焊接检验 9 8.4 土方工程 10 8.5 压力试验及吹扫 12 九、涂色 13 十、其它 14 一、设计依据 1、**新奥燃气工程有限公司提供的设计任务委托书；

2、**新奥燃气工程有限公司提供的原站场图纸等技术资料；

3、本项目性质为天然气调压站改造项目。

二、遵循的主要规范标准 1 《城镇燃气设计规范》 GB50028-2006 2 《城镇燃气技术规范》 GB50494-2009 3 《建筑设计防火规范》 GB50016-2014 4 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》 TSG D0001-2009 5 《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006 6 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 7 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 8 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ33-2005 9 《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47014-2011 10 《承压设备无损检测》 NB/T 47013.1～5-2015 11 《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》 GB/T23257-2017 12 《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》 CJJ95-2013 13 《钢质管道外腐蚀控制规范》 GB/T21447-2018 14 《城镇燃气标志标准》 CJJ/T153-2010 15 《石油天然气工业 管线输送系统用钢管》 GB/T 9711－2017 16 《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-2018 17 《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T3091-2015 18 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 HG/T20592～20635-2009 19 《钢制对焊管件 类型与参数》 GB/T12459-2017 20 《钢制对焊管件 技术规范》 GB/T13401-2017 21 《石油天然气工业管道输送系统 管道阀门》 GB/T20173-2013 22 《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB/T17395-2008 23 《绝缘接头与绝缘法兰技术规范》 SY/T 0516-2016 24 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》 GB/T21835-2008 25 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB8923.1-2011 26 《天然气》 GB17820-2012 三、工程简述、设计规模与设计范围 3.1 工程简述 本工程为调压站改造项目。**调压站内新增大朗支路，接气点为原站内调压后预留的两台DN250预留阀门，新增两路计量管路（1用1备），来气经计量后，为大朗镇中压管网供气。

3.2 设计规模 大朗支路远期设计输量3.0×104Nm³/h。本次改造新增计量管路设计输量为1.5×104Nm³/h；
同时出站管线预留一个DN250预留接口（输量1.5×104Nm³/h），方便远期接气。

3.3 设计范围 本工程工艺设计范围主要包括站内计量管道、出站管道、放散管道设计等。

四、流程简述 原站内调压后两个DN250预留阀后，接两路计量管路，计量后出站，接入站外中压管网。同时考虑远期用气需求增大，出站管线预留DN250预留接口。

五、设计参数 5.1主要工艺管道参数 管号 介质名称及起始点 设计/工作压力（MPa） 设计/工作 温度（℃） 管道材质 外径系列 管道标准 NG-0201 计量后管线/ 出站钢塑转换 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245M 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0202 计量后管线/ 新建DN250预留阀 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0301 已建DN250预留阀/计量后管线 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 NG-0302 已建DN250预留阀/计量后管线 0.4/≤0.35 -19～60/ -10～50 L245N 系列Ⅰ GB/T9711-2017 VG-0303 计量后放散口/主放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 VG-0304 计量后放散口/已建放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 VG-0203 出站管线放散口/主放散管道 1.6/-- -19～60/ -- 20 系列Ⅱ GB/T8163-2018 5.3 天然气管道设计使用年限 本工程的天然气管道设计使用年限为30年。

六、管材、设备及附件 6.1 管材 1）设计压力为0.4Mpa、管径为DN400的中压出站管道，选用材质为L245M的直缝高频电阻焊钢管，其制造执行标准《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017中PSL2系列的要求；
设计压力为0.4Mpa，管径为DN250的中压站内管道，选用材质为L245N的无缝钢管，其制造执行标准《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017中PSL2系列的要求。

2）放散管道选用材质为20#的无缝钢管，其制造执行《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018的相关要求。

6.2 管件 管件材质与连接管道的材质应相同或相近，管件采用无缝管件。

1）设计压力为0.4MPa的中压出站管道管件材质为L245N, 设计压力为0.4MPa的站内工艺管道管件材质为L245N；
管件制造标准符合《钢制对焊管件 类型与参数》GB/T12459-2017和《钢制对焊管件 技术规范》GB/T13401-2017的要求。

2）放散管道管件材质为20#，管件制造标准符合《钢制对焊管件 类型与参数》GB/T12459-2017和《钢制对焊管件 技术规范》GB/T13401-2017的要求。

压力管道元件由经有国家安全制造许可资格的生产厂家生产和制造。本站所有材料必须具有出厂合格证，且合格证明书内所列的技术指标与内容应符合国家有关技术标准。

6.3 阀门 天然气管道上的阀门符合现行国家及行业有关技术规定，阀门制造商必须具有阀门制造许可证，并选用严密性好，安全可靠的天然气专用阀门。阀门在出厂前应有产品合格证及安装使用说明书。阀门在试验前应进行外观检查，检查其备品、配件是否齐全、铭牌标记是否齐全，阀门表面不应有气孔、砂眼、裂纹等缺陷。阀门的安装符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005中的相关规定。阀门在正式安装前应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验。

6.4 法兰及紧固件 设备及阀门等所用的法兰、紧固件、垫片除应与设备配套外，并满足工艺要求。具体要求见下表：
公称压力MPa 4.0 ≤1.6 工作温度℃ 常温 常温 法兰 法兰形式 突面带颈对焊钢制管法兰 突面带颈对焊钢制管法兰 标准 HG/T20592 HG/T20592 材质 16Mn（注1） 20（注1） 外径系列 系列A 系列B 垫片 垫片形式 带内环和对中环型缠绕垫片 膨胀聚四氟乙烯板垫片 标准 HG/T20610 HG/T20606 型号 1222 — 螺栓 螺栓形式 全螺纹螺柱 全螺纹螺柱 标准 HG/T20613 HG/T20613 材质 35CrMo 35CrMo 螺母 螺母形式 II型六角螺母 II型六角螺母 标准 GB/T6175 GB/T6175 材质 30CrMo 30CrMo 注：所有设备与管道连接的法兰、垫片、螺栓、螺母均由设备厂家配套提供,并要求至少带一副备用垫片。设备厂家配套的法兰、紧固件、垫片性能应符合上述标准或高于上述标准。所有阀门及设备的法兰、垫片、紧固件在设备及阀门到货后，须进行核对后安装。

七、管道连接及防腐要求 7.1管道连接 (1)钢管连接方式：管道与设备、阀门及必要的部位采用法兰连接外，其余均采用焊接连接；

(2)站内所有工艺管道法兰连接处、法兰两侧均以导线跨接，且所有工艺设备及地上管道均与电气专业静电接地网连接，具体做法详见电气施工图。

7.2 地上架空管道：地上架空碳钢管道基底处理和管道接口处采用喷砂除锈，除锈等级须达到《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级标准，钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。除锈后应用清洁、干燥、无油的压缩空气将表面的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净，灰尘等级应达到现行国家标准《涂敷涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验第3部分:涂敷涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)》GB/T 18570.3-2005 规定的2级。然后依次刷涂环氧富锌底漆干膜厚度≥80μm，环氧云铁中间漆干膜厚度≥140μm，交联氟碳面漆干膜厚度≥100μm。涂漆应附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象，视漆膜脱落情况或三到五年再刷漆一次。

7.3 埋地管道 站内埋地管道采用三层PE加强级外防腐层或相同等级的其他防腐。

管件的防腐采用无溶剂环氧液体涂料和辐射交联聚丙烯胶粘带的复合结构。表面预处理除锈等级须达到《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级，钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。除锈后应清除表面灰尘，表面灰尘度等级应不低于《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)》GB/T 18570.3-2005规定的2级。管件第一层防腐层采用无溶剂环氧液体涂料涂覆，应按照《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》GB/T 31361-2015的相关规定执行，环氧涂层厚度≥450μm。管件第二层保护层采用辐射交联聚丙烯胶粘带缠绕，应按照《钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414-2017的相关规定执行。聚丙烯胶粘带宽度≥50mm，聚丙烯胶粘带厚度≥1.5mm，搭接50%带宽进行缠绕，要求缠绕完成后聚丙烯胶粘带的剥离强度≥30N/cm。

7.4 管道补囗及补伤的具体做法见《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2017。三层PE防腐管道的补口采用无溶剂环氧树脂底漆+辐射交联聚乙烯热收缩带的形式。对三层PE防腐层管段的损伤，对涂层的小面积非穿透性损伤，可采用PE补伤棒修补；
损伤处直径≤30mm时，可采用辐射交联聚乙烯补伤片；
直径＞30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后采用热收缩带包覆，热收缩带的宽度应比补伤片外缘宽50mm。补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量宜达到《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

7.5 防腐层的质量检验方法执行《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2017，防腐层的外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹、色泽应均匀。防腐管端部应无翘边。防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25KV，无露点为合格。

7.6 管道进、出地面处均采用双层聚丙烯冷缠带缠绕，冷缠带缠绕范围高出地面200mm。

7.7 阀门防腐 1）埋地阀门防腐 本工程埋地安装的阀门（包含阀门的本体及其配件）外防腐采用粘弹体防腐胶带+辐射交联聚丙烯胶粘带的形式，宜在现场防腐。

a、 阀门在现场安装完毕后应检查阀门外表面防腐涂料的完整性，若存在破损的情况，则需采用与原阀门表面一致的防腐涂料或无溶剂环氧液体涂料进行涂刷。涂刷前应将阀门表面污物、油和杂质等清理干净，保持阀门表面干燥洁净。

b、第一层采用粘弹体防腐胶带进行缠绕，粘弹体防腐胶带宽度为50mm，厚度≥1.8mm，周向搭接宽度应不小于10mm，胶带始末端搭接宽度不小于50mm。贴敷时应保持胶带平整并具有适宜的张力，边缠绕边抽出隔离纸，同时用压辊用力进行擀压胶带并排除气泡，使防腐层平整无皱褶，搭接均匀，无气泡，密封良好。要求缠绕完成后粘弹体防腐胶带的剥离强度≥2N/cm。

c、第二层采用辐射交联聚丙烯胶粘带缠绕，应按照《钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414-2017的相关规定执行。聚丙烯胶粘带宽度≥50mm，厚度≥1.5mm，搭接50%进行缠绕。缠绕时应保持一定的张力，搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，不得翘边。要求缠绕完成后聚丙烯胶粘带的剥离强度≥30N/cm。

2）地上阀门防腐 本工程地上安装的阀门在现场安装完毕后应检查阀门外表面防腐涂料的完整性，若存在破损的情况，则需采用与原阀门表面一致的防腐涂料或无溶剂环氧液体涂料进行涂刷。涂刷前应将阀门表面污物、油和杂质等清理干净，保持阀门表面干燥洁净。

八、施工及验收 8.1 设备安装 1、设备安装应符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005、《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50461-2008的相关规定。

2、阀门安装 1）安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。

2）安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与天然气流向一致。

3） 法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。

4） 安装时，吊装绳索应拴在阀体的吊钩上，严禁拴在首轮、阀杆或转动机构上。

5） 阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持水平，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不应大于2mm。禁止强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。

8.2 管道焊接 1、施工单位应具有健全有效的焊接质量管理体系，以及符合规定要求的焊接技术人员、焊接质检人员、焊接和焊缝热处理人员。焊工应具有相应的资格证书，焊工能力应符合国家现行标准的有关规定。

2、天然气管道施工及验收:本站天然气管道应按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005执行。

3、管道焊接执行《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011。站内管道焊接推荐采用全焊透工艺，手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；
DN50及以下采用全氩弧焊工艺。同一直管段上两对接焊口中心面间的距离:当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。除采用定型弯头外，管道对接环焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于100mm，且不应小于孔径。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不得小于50mm,需进行热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。管道与支架间垫厚5mm的聚四氟乙烯垫片。

4、焊接施工前，须进行焊接工艺评定，并根据已批准的合格焊接工艺评定报告编制焊接工艺（作业）指导书。焊接工艺评定应符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011和《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011的有关规定，焊接工艺、焊接材料选取以焊接工艺评定合格为准。

8.3 焊接检验 1、焊缝外观质量应符合下列规定:工艺管道的焊缝应进行100%的外观检查。

2、站内工艺管道对焊缝无损检验比例及无损检测检验质量要求见《管道特性表》 AA-04。

3、外观检验要求 1) 设计文件规定进行100%无损检测的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011要求的Ⅰ级质量要求。

2) 设计文件规定进行≥20%无损检测的的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011的Ⅱ级质量要求。

3) 设计文件不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011要求的Ⅴ级质量要求。

4、无损检验要求 1) 无损检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核规则》TSG Z8001的要求取得相应无损检测资格证书。

2) 天然气管道焊缝进行100％射线检测时，其焊缝质量合格标准不应低于《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》NB/T47013.2规定的Ⅱ级；
天然气管道焊缝进行抽样或局部射线检测，其焊缝质量合格标准不应低于现行标准《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》NB/T47013.2规定的Ⅲ级。

3) 射线检测的技术等级应符合国家现行标准《承压设备无损检测》NB/T47013.1～5-2015的规定，且射线检测不得低于AB级。

4) 无法用射线检测的T型和角焊缝，应进行磁粉检测或渗透检测，焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分 磁粉检测》NB/T47013.4-2015和《承压设备无损检测 第5部分 渗透检测》NB/T47013.5-2015规定的Ⅰ级。

5) 抽样或局部检验数量应符合下列规定 a、管道公称尺寸小于500mm 时，可根据环向焊接接头的数量按照规定的检验比例进行抽样检验，并不得少于1个环向焊缝。环向焊缝检验应包括整个圆周长度。抽样检测中，固定焊环向焊缝的检验数量不应少于全部抽样数量的40% 。

b、 进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度；
进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。

c、 抽样或局部检验时，应对每个焊工所焊的焊接接头按规定的比例进行抽查，并且在最大范围内包括与焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，相邻纵向焊接接头的检查长度不应少于38mm 。

d、 抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由焊接检查人员确定。

e、 当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行100% 射线检测或超声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。

6) 同一焊缝的返修次数不应超过2次。

8.4 土方工程 1、管沟开挖 1）管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m，当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值宜为0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高；

2）管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方式确定。管沟开挖深度严格按照设计图纸要求进行；
管沟开挖边坡坡度及管沟宽度按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ 33-2005相关规定执行；

3）沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装；

4）管沟局部超挖部分应回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；
超挖在 0.15m及以上，可采用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度；

5）沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。

2、管道下沟 1）管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，并用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15kv,如有漏点应进行修补至合格，并填写记录；

2）管道下沟前应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净；

3）管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、橇等破坏防腐层的做法；
吊装时应保护管口不受损伤。

3、管沟回填 l）回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净；
对特殊地段，应经监理（建设）单位认可，并采取有效的技术措施，方可在管道焊接、防腐检验合格后全部回填；

2）不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填；
距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10%，直径不得大于0.1m，且均匀分布；

3）沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细砂填实缝隙；

4）管沟回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧；

5）回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m米内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m；

6）回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。

沟槽各部位的密实度应符合下列要求：
a、对（Ⅰ）、（Ⅱ）区部位，密实度不应小于90%；

b、对（Ⅲ）区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要求。

8.5 压力试验及吹扫 管道焊接安装完毕后，经外观和无损检测检验合格后应进行吹扫、强度试验和严密性试验。管道吹扫、强度试验及高中压管道严密性实验前应编制安全方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在实验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。

在制造厂内已完成压力试验的设备并附有检验报告时，现场不宜再次进行压力试验，在进行管道吹扫和压力试验时，应用盲板或采取其他措施隔开。试验用压力表应经校验，并在检查周期内，量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不低于1.5，每种规格压力表不少于两块。分别置于管道的两端。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管道的首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于1℃。试验压力应以高位置安装的压力表读数为准。

1、吹扫：吹扫介质宜采用压缩空气，吹扫管段内的设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位，吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa，吹扫流速不宜小于20m/s，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5分钟内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。吹扫合格后应及时封堵。

2、强度试验 1）试验介质及试验压力要求见《管道特性表》 AA-04；

2）进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压时间1小时后，观察压力计不少于30分钟，无压降为合格；

3）水压试验时，试验管段任何位置的管道环向应力不得大于管道标准屈服强度的90%。水压试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。水压试验合格后，应及时将管道中的水放（抽）净，并按上述吹扫要求进行干燥吹扫。

3、严密性试验 1）试验介质及试验压力要求见《管道特性表》AA-04；

2) 试验时的升压速度不宜过快，对设计压力大于0.8MPa的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30分钟，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录；

3）严密性试验时间为24小时，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。修正压力按下式确定：
ΔP'=（H1+B1）-（H2+B2）×（273+t1）÷（273+t2） 式中：ΔP'-修正压力降（Pa）；

H1、H2-试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；

B1、B2-试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；

t1、t2-试验开始和结束时的管内温度（℃）；

4）所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

九、涂色 1、各种地面管线及设备表面涂色应符合《城镇燃气标志标准》 CJJ/T153-2010的规定。设备配管为法兰连接的以法兰为喷涂分界。设备配管为阀门直接焊接的以阀门后端焊缝为喷涂分界。各类连接法兰面间及螺栓也按照设备表面的标准喷涂，暴露在外的法兰连接螺栓及螺母按照其法兰的喷涂方法及颜色喷涂。

2、涂色标志规定 天然气管道一般涂黄色油漆，放散管道一般涂红色油漆。燃气厂站内地上工艺管道除整体涂色外，还可按不同压力等级涂刷色环，色环宽度宜为150mm,色环设置的位置、数量及间隔距离可根据实际情况确定。具有指定介质流动方向的设备在其进出口第一个弯头前后用箭头标明气流方向；
具有指定介质流动方向的管道在其水平段或垂直中部用箭头标明气流方向，箭头颜色根据管道涂色确定。

十、其它 1、对设备、阀门进行强度及严密性试验时应征求厂家的建议并在厂家的指导下进行。

2、本站所有材料必须具有出厂合格证，且合格证明书内所列的技术指标与内容应符合国家有关技术标准。

3、压力容器的制造、安装、施工及验收应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》及有关规定。压力容器应接受压力容器管理部门按国家技术标准进行检查，合格后方可施工安装。

4、站内设备、阀门支墩待设备、阀门到货后，经核实设备基础、阀门支墩尺寸无误后，再进行施工安装。

5、施工前，焊接动火应编制动火方案并要上报相关部门和单位，待审批合格后方可动火。动火作业时做好安全保护措施，建立事故应急预案，动火前应征得建设方同意。

6、上游天然气的质量指标应符合《天然气》GB 17820中Ⅱ类气质的规定。

7、各施工单位在施工中，应遵守国家劳动与安全规程，做到安全施工。施工单位在施工时，应仔细查阅图纸，若发现问题（如参数有误、数量不对或前后矛盾等）应及时与设计单位或建设单位进行沟通。建设单位及施工单位不得擅自更改图纸及设备，对于设计中的问题应与设计单位商讨共同解决。