**公司程序文件|程序文件

序 号 文件编号 文件名称 页 码 1 Q/JLHZ- 01-2017 管理职责控制程序 2--8 2 Q/JLHZ- 02-2017 风险管理程序 9--17 3 Q/JLHZ- 03-2017 设备工装控制程序 18--28 4 Q/JLHZ- 04-2017 检验、测量和试验设备控制程序 29--32 5 Q/JLHZ- 05-2017 实验室控制程序 33--35 6 Q/JLHZ- 06-2017 培训控制程序 36--39 7 Q/JLHZ- 07-2017 文件控制程序 40--46 8 Q/JLHZ- 08-2017 产品质量先期策划控制程序 47--60 9 Q/JLHZ- 09-2017 合同评审管理程序 61--64 10 Q/JLHZ- 10-2017 产品和过程批准程序 65--71 11 Q/JLHZ- 11-2017 供方管理控制程序 72--76 12 Q/JLHZ- 12-2017 制造过程控制程序 77--83 13 Q/JLHZ- 13-2017 标识可追溯性及产品防护控制程序 84--87 14 Q/JLHZ- 14-2017 顾客反馈控制程序 88--91 15 Q/JLHZ- 15-2017 变更管理控制程序 92--96 16 Q/JLHZ- 16-2017 检验和试验控制程序 97--101 17 Q/JLHZ- 17-2017 不合格品控制程序 102--104 18 Q/JLHZ- 18-2017 顾客满意度控制程序 105--108 19 Q/JLHZ- 19-2017 统计技术控制程序 109--111 20 Q/JLHZ- 20-2017 内审控制程序 112--117 21 Q/JLHZ- 21-2017 管理评审控制程序 118-122 22 Q/JLHZ- 22-2017 质量成本控制程序 123--129 23 Q/JLHZ- 23-2017 持续改进控制程序 130--133 1. 目 的 明确规定各级人员职责与权限是保证各项质量活动正常开展使质量体系有效运行的重要手段。

2. 适用范围 适用于各级人员的职责与权限的规定和落实。

3. 职 责 3.1 企管科是各级人员质量责任活动的归口管理部门。

3.2 总经理负责规定各级人员的职责与权限，确保责权利相等。

3.3 各级人员必须履行本部门及本人所承担的职责，并行使相应的权限。

4. 控制程序 4.1 通用职责 4.1.1各级人员必须准确理解并掌握质量方针和质量目标，并自觉贯彻执行，对违反质量方针的行为负责。

4.1.2 各级人员须自觉参与质量体系运行，落实所承担的质量职能，对其工作质量负责。

4.1.3 公司全体职工都必须严格执行本厂《质量手册》和《程序文件》中所规定的有关要求。

4.1.4 全公司职工应积极参与“顾客满意度”、“防错”等持续改进活动，对不合格品、不合格项缺陷的重复发生负责。

4.2 通用权限 4.2.1 各级人员对违反质量方针的行为有制止权。

4.2.2 所有对质量有影响的人员对提高质量体系的有效运行有建议权。

4.2.3 当发现产品有质量问题时、设备有问题时或与要求不符时，现场的所有人员都有权停止生产。并将相关情况报告上级。

4.2.4 当发运时，如发现与要求不符时，所有人员有权停止发运。并将相关情况报告上级。

4.3 各级人员的职责与权限。

4.3.1总经理：
4.3.1.1 组织、策划、制定、批准、发布公司质量方针、质量目标。对质量目标执行情况进行监控。

4.3.1.2组织建立、完善公司质量体系，审批、颁布质量手册。确定质量职能活动，资源配置，任命并授权管理者代表和顾客代表，规定其任务、权限和职责。

4.3.1.3 负责定期主持管理评审，决策改进措施。

4.3.1.4批准企业发展战略计划和顾客满意度报告。

4.3.2管理者代表职责与权限 4.3.2.1 确保按照TS16949规范要求建立、实施和保持质量体系，保证本规范的要求得以贯彻。

4.3.2.2负责向总经理报告质量体系的运行情况，为管理评审和改进质量体系提供信息和资料。

4.3.2 .3负责就质量体系有关事宜与顾客、供方等外部各方的联络、协调工作和合格供方的批准。

4.3.2 .4管理者代表负责与顾客和认证机构交涉和处理有关质量管理体系方面的事宜。

4.3.2 .5当出现产品质量降级时，负责向顾客做出整改情况汇报。

4.3.3总工程师 4.3.3.1全面负责技术控制活动，编制样件控制计划。

4.3.3.2 负责批准技术文件及主管部门的管理文件。

4.3.3.3 负责解决技术科在体系运行过程中出现的问题。

4.3.3.4每月向总经理汇报分管的活动实施情况，遇重大问题及时向总经理报告。

4.3.3.5组织生产件批准的提交工作。

4.3.4生产经理职责 4.3.4.1 全面负责生产控制活动，编制试生产和生产控制计划。

4.3.4.2负责主管部门管理文件的审批。

4.3.4.3负责解决生产科、质检科、设备科和生产车间在体系运行过程中出现的问题,协调产品生产过程中的物流管理。

4.3.4.4同质量保证部长一起批准“紧急放行例外转序”。

4.3.4.5每月向总经理汇报分管的活动实施完成情况，遇重大问题及时向总经理报告。

4.3.5销售经理职责 4.3.5.1全面负责经营活动。

4.3.5.2负责主管部门管理文件的审批工作。

4.3.5.3负责解决供销科、供销科、在体系运行过程中出现的问题，负责原材料和成品的 物流管理。

4.3.5.4每月向总经理汇报分管的活动实施情况，遇重大问题及时向总经理报告。

4.3.5 .5收集市场信息，协助总经理编制经营计划。

4.3.6质量经理职责 4.3.6.1 全面负责质量体系活动。

4.3.6.2负责主管部门管理文件的审批工作。

4.3.6.3负责解决企管科在体系运行过程中出现的问题。

4.3.7 顾客代表 总经理指定总工程师为顾客代表，在选择特殊特性、建立质量目标、培训、纠正和预防措施等方面代表顾客，以确保满足顾客的要求。

对于顾客代表所提出的要求，本公司视为顾客要求。

4.3.8 企管科科长职责与权限 4.3.8.1 组织制订、修订各部门质量职责，协调各部门职责范围。

4.3.8.2 组织编制质量体系文件，保证文件符合标准要求。

4.3.8.3 负责“管理文件和资料”的管理，对一、二级文件体系失控负责。

4.3.8.4 参与供方质量能力调查及评审。

4.3.8.5 制定公司培训计划，组织人员培训，评审培训效果。

4.3.8.6 负责公司外部质量信息的反馈、收集，分析处理质量信息，检查纠正（预防）措施的执行情况。

4.3.8.7 负责质量记录的审定、标识、编目等的管理和控制。

4.3.8.8 组织内部质量审核，对质量体系运行情况进行监督和考核。

4.3.9 质检科科长职责与权限 4.3.9.1 负责从材料进厂到产品出厂的全过程的检验和试验，对错检、漏检负责。

4.3.9.2 负责对不合格品的判定、标识、记录、隔离，组织对不合格品的评审，并监督检查不合格品的纠正或预防措施的落实。

4.3.9.3 负责检验和试验状态的管理, 负责产品标识和可追溯性的管理。

4.3.9.4 负责反馈公司内质量信息和不符合情况，定期进行质量分析。

4.3.9.5 负责材料、零件和产品的检测和化验，以提供数据。

4.3.9.6 进行产品全尺寸检验和测量系统分析。

4.3.9.7 负责产品最终审核。

4.3.9.8 负责公司质量成本管理 4.3.10 技术科科长职责与权限 4.3.10.1 负责新产品的设计和各阶段的实施。

4.3.10.2组建多功能小组，小组由技术科、质检科、供销科、生产科、财务科等有关人员组成，确定各阶段工作小组的工作任务，对设计各阶段进行验证评审。

4.3.10.3 组织产品质量先期策划。

4.3.10.4开展产品PFMEA活动。

4.3.10.5 编制样件、试生产和生产控制计划。

4.3.10.6 编制材料消耗定额，提供产品材料采购所需的技术文件。

4.3.10.7 负责工艺策划，提供产品图样及设计文件，负责技术文件的发放。

4.3.10.8 负责产品用工装、工位器具的设计，外委加工时进行技术跟踪。

4.3.10.9 负责编制生产各过程工艺文件，如特殊工序、关键工序及其控制参数的确定、技艺评定准则、操作指导书、等。

4.3.10.10 负责编制生产过程检验文件，以提供产品检验和试验的抽样方案和判定依据。

4.3.10.11 负责确定产品标识的位置和标识方法。

4.3.10.12 负责分析确定测量任务及所要求的准确度，并在工艺文件上明确规定所使用的检验、测量和试验设备及其精度。

4.3.10.13负责产品包装的设计。

4.3.10.14 组织评审工艺样件和工艺标准。

4.3.10.15 负责确定统计技术的应用和验证效果。

4.3.10.16 负责企业标准的审核，协调各部门工作。

4.3.11 生产科科长职责与权限 4.3.11.1 负责年度、季度、月份生产计划的编制和调整，并下发各部门，组织均衡生产。

4.3.11.2 负责安排自制工装、工位器具的制造并负责工位器具的管理。

4.3.11.3 负责半成品、在制品的搬运、贮存、管理。

4.3.12 供销科科长职责与权限 4.3.12.1 负责本公司物资的采购，并对采购物资质量负责。

4.3.12.2 负责供方的预选择，组织对供方的调查，并评估供方的表现。

4.3.12.3 负责采购文件的管理。

4.3.12.4 负责进厂物资的搬运、贮存、防护管理。

4.3.12.5 根据原材料消耗定额和生产计划制定原材料采购计划，确保材料的连续供应。

4.3.12.6 制定原材料应急计划。

4.3.12.7 负责产成品的贮存、包装、防护和交付管理。

4.3.12.8 负责销售合同/订单的评审活动。

4.3.12.9 收集售后产品的使用状况和可靠性数据。

4.3.13.1 负责公司产品的运输，对产品由于运输不当造成的损失负责。

4.3.13.2 负责外部顾客满意度情况分析，并将分析情况反馈到相关部门。

4.3.13.3 制定产成品最低贮备定额。

4.3.14 设备科科长职责与权限 4.3.14.1 负责设备管理，确保设备精度满足工序要求，监控设备运作状况。

4.3.14.2 制定关键设备备件应急计划。

4.3.14.3 负责组织设备、工艺装备的安装和维修，编制设备大、中、小修计划。

4.3.14.4 负责检验、测量和试验设备控制，并保证其使用有效性。

4.3.15 车间主任职责与权限 4.3.15.1 负责公司方针、质量目标在本车间的分解和落实。

4.3.15.2 负责质量体系文件在本车间的贯彻落实。

4.3.15.3 坚持“质量第一”，教育职工热爱企业，关心质量，正确处理好质量与数量关系，对本车间的制造质量负责。

4.3.15.4 决定车间内部质量奖惩，及时召开质量分析会，做好质量信息的收集、反馈和处理工作，理顺上、下序工作关系。

4.3.15.5 严格执行工艺纪律，执行设备、工装、计量器具的使用、维护和保养制度。

4.3.15.6 负责公司在制品的保管，对在制品的存放、搬运、质量、数量负责。

4.3.15.7 教育职工遵守安全法规。

4.3.15.8 保持生产厂区的清洁。

4.3.16 办公室职责 4.3.16.1 负责人力资源管理。

4.3.17 财务科科长职责与权限 4.3.17.1 参与产品先期质量策划，签署可行性承诺。

4.3.17.2 参与合同评审。

4.3.17.3 参与设计评审，做出新产品成本分析。

4.3.18 进货检查员职责与权限 4.3.18.1 熟练掌握物资进货检验标准，负责原材料合格与否判断，并认真做好进货检验记录。向供销科提供材料进厂检验的判断结果。

4.3.18.2 对进厂材料错检、漏检负责，对检验结果的正确性负责。

4.3.18.3 对不合格的物资应及时反馈给有关部门组织评审，并监督供销科按评审结果进行处理。

4.3.19 过程检查员职责 4.3.19.1 熟练掌握所承担检验过程的技术及质量管理方面的标准，负责工序件合格与否的判定，并认真做好检验记录。

4.3.19.2 首件必检进行过程认可，中间巡检防止批废，分离不合格品，并做好标识。

4.3.19.3 逐级反映生产中的不合格品及不合格现象，并提出可能原因。

4.3.19.4 对工序中错检、漏检负责，对检验结果的正确性负责。

4.3.20 终检检查员职责 4.3.20.1 负责产品出厂前质量检查，掌握产品最终检验标准。

4.3.20.2 填写有关检验记录，对错检、漏检和检验结果的正确性负责。

4.3.21 实验员职责与权限 4.3.21.1 负责厂内的各项检验和试验。

4.3.21.2 负责检测设备的日常维护保养工作。

4.3.21.3 严格执行实验室的管理制度。

4.3.21.4 对检验结果的正确性负责。

4.3.22 工艺员职责与权限 4.3.22.1 负责编制各种生产用工艺文件，对工艺文件的准确性、完整性及实施性负责。

4.3.22.2 严格执行工艺纪律，对关键工序、特殊工序进行监督指导并制定质量控制文件。

4.3.22.3 深入生产现场，掌握质量动态及时处理质量问题，做好生产服务工作。

4.3.23 生产调度职责 4.3.23.1 编制分解生产作业计划，严格控制产品投入、产出，协助质检部门做好废品隔离。

4.3.23.2 支持检查员工作，处理好产量与质量的关系。

4.3.23.3 对产品零部件未按规定流转负责。

4.3.24 班组长职责与权限 4.3.24.1 负责分解本班组质量指标，并处理好质量与数量的关系。

4.3.24.2 督促本班组工人严格执行工艺纪律及操作规程。

4.3.24.3 支持检查员工作，负责纠正和预防措施在本班组落实。

4.3.24.4 对本班组人员不执行有关程序和作业文件负责。

4.3.25 生产工人职责与权限 4.3.25.1 树立“质量第一”的思想，严格遵守工艺纪律及操作规程，坚持首件必检。

4.3.25.2 落实纠正和预防措施，做好自检，及时返修、返工不合格品。

4.3.25.3 对不执行有关程序、作业文件生产的批量废品负责。

4.3.25.4 在工作中积极参与车间的持续改进活动，提出有利于生产和降损增效的合理化建议。

4.3.26 采购员职责与权限 4.3.26.1 掌握采购的基础知识和专业知识，提高对物资的鉴定能力。

4.3.26.2 养成与使用部门常沟通的习惯，及时了解各物资的使用情况是否正常，如不正常及时沟通供应商或上报部门及时处理。

4.3.26.3 严格要求自己，做到不贪污，不索贿，不受贿，养成廉明清正的工作作风。

4.3.26.4 对各部门所需物资按“急先缓后”的原则安排采购，积极与供货单位取得经常联系。

4.3.26.5 尽量做到单据（或发票）随货同行，交仓库验收，如单据不能随货同行，应预先根据合同数量，通知库管员做好收货准备。

4.3.26.6 做好采购物品的入库单填写工作 4.3.27 库管员的岗位职责与权限 4.3.27.1 负责公司采购物料的入库工作，入库时，必须严格根据采购单按量验收，并根据物资的种类、规格、型号进行摆放。

4.3.27.2 定时核查物品数量，做到账、物、卡相符。

4.3.27.3 做好每天物品出、入库登记手续，并及时将入库单据整理成册。

4.3.27.4 严格执行仓库的安全制度，库内严禁吸烟，上下班前后，对仓库的门窗、电源、消防器材进行安全检查，发现安全隐患及时上报，保证库房和物资的安全。

1.0 目 的 为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施、风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。

  2.0范 围    适用于在公司质量管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据，这些活动包括：
1.  业务开发、市场调查及客户满意度测评过程的风险和机遇的管理；

2. 过程的设计开发及设计开发的变更控制过程的风险和机遇的管理；

3. 供应商评审和采购控制过程的风险和机遇的管理；

4. 生产过程的风险和机遇的管理；

5. 过程检验和监视测量设备的管理过程的风险和机遇的管理；

6. 设备的维护和保养过程的风险和机遇的管理；

7.  不合格品的处置及纠正预防措施的执行和验证过程的风险和机遇的管理；

8. 持续改进过程的风险和机遇的管理；

  3.0职 责    3.1  总经理负责公司目标和战略方向等相关影响实现质量管理体系预期结果的各种内外部环境因素的识别与评价的确认，组织相关部门应对风险和机遇的策划。

3.2技术部：负责风险管理所需资源的提供，包括人员资格、信息的获取等，负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。

3.3管理者代表：负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性，并编制《风险和机遇评估分析报告》。

3.4销售部：负责收集产品售后的风险信息及本部门的风险识别，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。

3.5各相关部门：负责本部门的风险和机遇的评估，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。

4. 定义 4.1  环境因素：对公司目标和战略等相关影响实现质量管理体系预期结果的正面和负面要素或条件。

4.2  机遇：可能导致采用新的实践，开辟新市场，赢得新客户，建立合作伙伴关系，利用新技术以及能够解决公司或其客户需求的其他有利可能性。

4.3  风险评估：在风险发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件带来的影 响或损失的可能程度。

4.4  风险规避：是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的几率，这主要是采取事先控制措施；
二是要降低损失的程度，这主要包括事前控制、事后补救两个方面。

4.5  风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。

4.6  风险接受：是指公司承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险。

4.7  内部风险：公司内部形成的风险，例如决策风险、财务风险、管理风险、经营风险等。

4.8  外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险等。

4.9  风险严重度：风险发生后，其所产生的影响的严重程度。

4.10  风险发生频度：风险出现的频率或概率。

4.11  风险系数：用于评价是否须对已识别的风险采取措施，风险系数 = 风险严重度 x 风险发生频度。

  5.0   工作程序 5.1  内外部环境因素信息的获取应考虑：
5.1.1 可能对公司的目标和战略造成影响的变更和趋势；

5.1.2 与相关方的关系，以及相关方的理念和价值观；

5.1.3  公司管理、战略优先、内部政策和承诺；

5.1.4  资源的获得和优先供给、技术变更；

5.1.5  与质量管理体系有关的相关方要求；

5.2  风险与机遇识别的时机 质量管理体系策划、战略变化、内外部环境变化、公司及其背景变化、相关方的需求和期望变化等。

5.3  风险和机遇的类型 5.3.1质量风险和机遇：直接产品质量风险和机遇、间接产品质量风险和机遇。

5.3.2 环境风险和机遇：主要有自然、人文、政治、经济。

5.3.3 经营风险和机遇：主要有原材料、员工、设备、供应链、技术、管理、产品、法律法规、标准、专利及产权。

5.3.4  市场风险和机遇：包括市场容量、竞争力、价格、促销。

5.3.5  财务风险和机遇：融资/筹资、资金偿还、资金使用、资金回收、利益分配。

5.4  质量风险 5.4.1 直接质量风险：产品质量问题，导致退货、召回、报废、返工、返修、投诉、报废等风险。

5.4.2 间接质量风险：产品使用过程中，造成客户的财产损失或人身伤害。

5.5  环境风险 5.5.1 产品销售淡季和旺季，影响客户的采购，也间接影响公司的产品生产。

5.5.2 人文环境：主要体现在不同时间、不同地区、不同人群的消费习惯不同。

5.5.3 地理环境：不同的气候、温度、湿度等环境，对产品使用的影响。

5.5.4 政策环境：国家宏观政策、经济环境的变化，以及地方相关政策的变动会间接地影响到企业运营。

5.5.5 经济环境：利率的变动、汇率的变动、通货膨胀或通货紧缩等。

5.6  经营风险 5.6.1 原材料供应：主要包括原材料的价格、质量、交货时间 5.7  风险和机遇管理策划 为全面识别和应对在生产经营管理活动中存在的风险和机遇，应建立识别和应对的方法，确认公司存在的风险，并将评估的结果记录在《风险和机遇评估分析表》。

在风险和机遇的识别和应对过程中，相关部门对可能存在风险的设施、过程、人员等风险点进行逐一的筛选识别，包括但不限于以下方面的风险：
1.  对产品适用的法律法规、客户要求的变更造成的风险；

2.  生产作业过程中的安全风险；

3. 设备、工具对产品质量造成的风险；

4. 产品售后的风险；

5.  过程失效的风险；

5.8  建立风险/机遇管理团队 5.8.1 建立风险和机遇管理团队 风险识别活动的开展应是团体的活动，公司在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行的。

建立风险和机遇管理团队的职责：
a，组织实施风险和机遇分析和评估；

b，制定风险和机遇应对措施并落实执行；

c，组织实施风险应对措施的效果验证。

5.8.2 风险管理团队人员的任职要求 为确保参与风险和机遇识别和评估人员的资质符合要求，能够胜任并且参与公司的风险和机遇识别和制定相应的应对措施，风险管理团队人员应具备以下的能力：
1. 熟悉公司的相关业务流程；

2.  有一定的组织协调能力；

3.  熟悉本标准的要求，并依据本标准内容策划风险分析和评估；

5.9  风险管理计划 总经理组织相关部门策划风险管理计划并编制《风险管理计划表》，指导风险识别和风险评估，以及对风险的可接受性准则规定，编制《风险管理计划表》时，应包括但不限于以下内容：
1. 计划的范围；

2. 职责和权限的分配；

3. 风险管理活动的评审要求；

4.风险的可接受性准则；

5. 验证活动; 5.10  风险评估 对已识别的风险的严重度和发生频度进行评价，其评价的要求应依据本程序所规定的评价准则进行评价确认，风险的严重度和发生频度的确认用以确定风险系数，之后根据风险系数对风险应采取的措施 5.10.1 风险的严重程度评价准则 风险严重度用于评价潜在风险可能造成的损害程度，根据对潜在风险的评估量化，若潜在风险发生后，其将导致的各方面的影响以及危害程度，以下包括但不限于风险产生后会导致的危害：
1. 法律法规、产品及客户要求；

2. 风险发生时导致的人身伤害；

3. 财产损失的多少；

4. 是否会导致停工/停产；

5. 对企业形象的损害程度；

为便于识别风险所带来的危害程度，对风险的严重程度进行区分，风险严重度分为以下五类：
1.  非常严重；

2. 严重；

3. 较严重；

4. 一般；

5. 轻微；

4. 下表为依据定义的风险影响和影响程度的多少进行量化，在对风险的严重程度进行评价时，下表作为评价风险严重度的准则：
严重程度 描述 严重等级 法律法规、产品及其他要求 人身伤害 财产损失（万元） 停工/停产 企业形象 非常严重 违反法律法规、国际/国际标准、客户标准 死亡、重伤、慢性病 财产损失>10 不可恢复 重大国际、国内影响 5 严重 省内标准、行业标准 受伤停工时间>3个月 10<财产损失>5 需较长时间才能恢复 省内、行业影响 4 较严重 地区标准 受伤停工时间<3个月 5<财产损失>0.5 间歇性恢复 地区性影响 3 一般 企业标准 轻微受伤，无需停工疗养 财产损失<0.5 可短时恢复 企业及周边影响 2 轻微 不违反 无伤亡 无损失 无停工 不影响 1 严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定。根据上表内容，确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》。

5.10.2 风险的发生频率评价准则 风险的发生频率是指潜在风险出现的频率，为便于识别和定义，将风险频率定义为5级，如下所示：
1. 极少发生；

2. 很少发生；

3. 偶尔发生；

4. 有时发生；

5. 经常发生；

通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频率，评价准则：
发生频率 定义 等级 极少发生 发生概率<0.01% 1 很少发生 0.01%<发生概率<0.1% 2 偶尔发生 0.1%<发生概率<1% 3 有时发生 1%<发生概率<10% 4 经常发生 发生概率>10% 5 发生频率判定过程中，当一个或多个因素在判定过程中发生频率不一致时，应遵循从严原则进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。

风险可接受准则是通过计算得出的风险系数来判定风险是否可接受，通过对风险的严重度和风险的发生频率评价后，通过计算风险系数确定是否对风险采取措施。风险系数的计算公式如下：
风险系数 = 风险严重度等级 * 风险频率等级 风险系数的大小决定是否对风险应采取的措施，如下表要求：
发生频率 严重度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 经常发生 非常严重 5 10 15 20 25 严重 4 8 12 16 20 较严重 3 6 9 12 15 一般 2 4 6 8 10 轻微 1 2 3 4 5 使用风险系数作为参考值，下表为风险系数的范围及当风险系数达到一定值时应采取的措施: 风险的应对方式应根据实际情况进行筛选，当潜在的风险可采取措施进行有效规避时，应制定风险规避方案，确认风险规避措施并予以执行，直至部分消除或完全消除风险。当尚无可行方案进行规避风险时，应采取有效的风险降低措施，降低潜在风险所带来的影响。下表为识别风险系数后，对风险等级的判定应急应采取的风险应对措施对照表：
发生频率 严重度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 经常发生 非常严重 一般风险 一般风险 高风险 高风险 高风险 严重 低风险 一般风险 一般风险 高风险 高风险 较严重 低风险 一般风险 一般风险 一般风险 高风险 一般 低风险 低风险 一般风险 一般风险 一般风险 轻微 低风险 低风险 低风险 低风险 一般风险 在进行风险分析和应对过程中，应根据《文件控制程序》，保持风险措施的方案和实施结果的跟进记录，风险分析和应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。

5.11  风险应对相关部门对所识别的风险进行评估，根据评估结果对风险采取相应措施，从而达到降低或消除风险的目的，风险应对的方法包括：
1. 风险接受；

2. 风险降低；

3. 风险规避；

对风险所采取的措施应考虑尽可能地消除风险，在无法消除或暂无有效的方法或者消除风险的成本高出风险存在时造成的损失时，再选择采取降低风险或者风险接受的应对方法。

5.11.1  风险接受 是指公司本身承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险。当出现以下情况时，可采取风险接受的方法：
1. 采取风险规避措施所带来的成本远超出风险所造成的损失时；

2.  造成的损失较小且重复性较高的风险；

3.  既无有效的风险降低措施，又无有效的风险规避的方法时；

4. 按本文件要求的风险评估准则中，计算得出风险系数低于5的低风险；

5.11.2  风险降低 风险降低即采取措施降低潜在风险所带来的损坏或损失。当出现以下情况时，可采取风险降低方法：
1. 采取风险规避措施所带来的成本远超潜在风险所造成的损失时；

2. 无法消除风险或暂无有效的风险规避措施时；

3. 按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数为5至15之间的一般性风险；

5.11.3  风险规避 风险规避是指通过有计划的变更，来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的几率，这主要是采取事先控制措施；
二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。

5.11.4  风险管理的监督和改进 风险识别和评估活动是用于识别风险并综合考虑对风险应采取的有效措施。当风险系数过高时应采取风险规避或降低风险，以减少风险所带来的危害或损失。风险评估时，应制定详细有效的措施并予以执行。在制定措施时，应考虑以下方面的内容：
1. 制定的措施应是在现有条件下可执行和可落实的；

2. 制定的措施应落实到人，个人应完成的内容应得到明确；

3. 对措施的执行进度和效果应进行跟进，确保采取的措施被有效的落实；

5.12  风险和机遇的评审 公司应组织实施对风险和机遇的评审，以验证其有效性。风险和机遇的评审应包含以下方面的内容：
1.  风险和机遇的识别是否有效且完善；

2. 风险应对措施的完成情况和进度；

3. 对产品和服务的符合性和客户满意度的潜在影响；

5.12.1  风险和机遇评审的策划 风险和机遇评审应每年至少评审一次，以验证其有效性。当出现以下情况时，应当适当增加风险和机遇评审的次数：
1. 与质量管理体系有关的法律、法规、标准及其他要求有变化时；

2. 公司机构、产品范围、资源配置方式重大调整时；

3. 发生重大品质事故或相关方投诉连续发生时；

4. 其他情况需要时；

5.12.2  风险和机遇评审的实施 实施前的准备：在风险和机遇评审之前，各部门应整理本部门对风险和机遇分析的资料，包括风险识别、风险评估和风险应对的内容，以及风险应对所采取措施的结果等记录进行汇总分析。

风险和机遇评审的实施：总经理组织各部门实施对风险和机遇的评审，企管科保留评审的记录以及评审所确定的决议，包括后续的改善机会。

 6.0相关文件 6.1  《文件控制程序》   7.0记录 7.1《风险和机遇评估分析表》 7.2《风险管理计划》 7.3《风险评估报告》 风险和机遇评估分析表 过程 团队 日期 序号 风险描述 严重度 频度 风险等级 风险应对措施 实施负责人 进度跟进 备注 控制措施 风险规避措施 1 2 3 4 5 6 过程流程图 相关文件 负责部门 N 风险降低 N 制定和采取措施 措施有效验证 Y 定期评审 资料存档 Y 风险是否 可接受 N Y 风险规避 是否可采取措施规避风险 风险应对 风险评估 风险/机遇识别 编制风险/机遇 管理计划 建立风险/机遇 管理团队 风险和机遇 管理策划 《风险和机遇评估分析表》 《风险管理计划》 《风险评估报告》 供销科 技术科 质检科 生产科 设备科 相关部门 1. 目 的 为做好设备的维护保养，严格设备管理，确保生产使用的设备处于完好状态，使生产设备符合工艺技术要求。

为了对工装的设计、制造、维修、贮存、外委工装和工具采购进行控制，使生产过程中使用的工装处于完好状态，以确保产品质量符合规定要求。

2. 适用范围 2.1适用于本公司各种生产设备的控制。

2.2本程序适用于公司工装设计、制造、验证、贮存、采购、外委控制 2.3适用于在本公司控制下和本公司使用的顾客财产，包括顾客提供的产品、设备、工装、工位器具、包装物及顾客的知识产权的控制。

3. 职责 3.1 设备科是设备控制的归口管理部门，负责编制设备维修及保养计划，并组织各车间进行生产设备管理的实施。

3.2 资料室负责设备档案的保存与管理。

3.3 技术科负责工装使用前的验证，制定工装周期检定指导书和周期检定的鉴定，设备科负责工艺装备的日常管理、特殊工具更换、计划、调整、特殊工具采购、贮存以及大型复杂模具外委设计和加工。

3.4 技术科负责提供新产品或老产品重大改进工装设计。

3.5 技术科负责建立《顾客财产登记表》，组织本程序的实施。

3.6 各生产车间负责生产设备的使用管理和日常维护与保养。工装周期的检定，易损工装跟踪、更换。

4. 控制内容 4.1 新购置（制造）设备管理 4.1.1 设备的购置 4.1.1.1 设备的简单更换，由车间报设备科，经设备科组织鉴定，确认需要更换时，汇总并报总经理批准后，由设备科购置。

4.1.1.2 因转产或新建车间的设备，由技术部门及多方论证小组选型，由设备科填写“设备申购单”报总经理批准后，由设备科购置。

4.1.1.3 因工艺变动而增添或换型的设备，由技术部门选型，经主管经理批准后由设备科购置。

4.1.2 设备的安装试车与移交验收 4.1.2.1 生产用的外购设备进厂后，由设备科会同使用部门组织开箱检查设备各部及运输过程中有无缺损，清点附件、备件、技术文件等是否与装箱单相符，并填写“设备开箱验收单”。

4.1.2.2 设备安装由设备科负责，设备安装后，由设备科组织技术部门，使用单位等进行试车，检查安装质量和几何精度，验收合格后，办理设备验收移交手续，分别送交财务科和使用单位，如发现问题应及时由有关单位解决。

4.1.2.3 随机带来的附件工具，由设备科会同使用部门设备员负责保管，随机技术文件，由设备移交资料室。

4.2 设备的使用与日常维护保养 4.2.1 操作工人在班前对重点设备进行日点检，将设备情况填写在“设备日点检表”上。

4.2.2 设备科组织巡视、检查，并做记录。

4.2.3 设备科编制设备月保养计划。

4.2.4 设备使用要定人定机，操作者要凭操作证上岗，精、大、稀设备的操作者要经过培训后持证上岗。

4.2.5 设备使用者要按照保养计划保养设备，设备科每月检查一次设备保养情况，尤其是定点、定质、定人、定量、定期对设备实行润滑，并做记录。

4.3 设备的预防性维护和预见性维护 4.3.1 设备预防性维护分类和要求 a. 设备预防性维护活动分为日常维护和定期维护；

b. 设备预防性维护内容要求，不同设备按不同保养规定执行，也可按制造厂所建议和要求的维护内容实施。

4.3.1.1 设备日常维护 a. 设备的日常维护由设备的操作者完成；

b. 操作者严格遵守班前检查，工作中观察，下班前清查的维护制度，并按要求进行设备润滑。

4.3.1.2 设备的定期维护 a. 设备的定期维护分为一级保养和二级保养，设备科根据实际情况编制设备定期维护保养计划。

b. 设备的一级保养以操作者为主，在维修人员的指导下进行；
设备的二级保养以维修工为主，操作者配合进行。

c. 设备的定期维护由设备科按不同班次、不同设备下达维护计划。

d. 设备的定期维护计划，可根据设备精度、检验及日常巡视结果进行调整。

4.3.1.3 重点设备的维护 a. 重点设备按重点设备维护要求进行维护；

b. 重点设备进行日常点检，操作人员在每班前对设备进行日点检，并将设备情况认真填写在日点检表上，车间设备应每日审检，发现问题及时解决，每月底车间将日点检表上报设备科存档。

c. 重点设备每年进行一次设备能力认可，每年进行二次精度检测。

4.3.1.4 预防性维护活动的控制和检验 a. 设备科对设备的预防性维护活动的工作进行控制；

b. 设备一级保养由车间主任进行验收，二级保养由设备科组织验收，对一、二级保养中发现的问题，设备科进行分析并采取纠正措施，必要时采取改进措施。

4.3.2 设备预见性维护 4.3.2.1 设备科负责制定年度维修计划。

4.3.2.2 设备科按照年度计划编制当月维修计划，安排维修人员修理。

4.3.2.3 维修完工后，设备科按照设备验收标准组织设备使用部门、质检科进行验收。

4.3.2.4 设备维修记录由设备科存档备查。

4.3.3 设备的工装、仪表的包装防护 a. 重点设备的工装、仪表使用部门应规定要求进行包装，以防损坏、丢损等现象的发生，并满足其工作性质要求。

b. 重点设备的工装、仪表的包装标志应清楚，如顾客有特殊要求，按顾客的要求执行 4.3.4 设备备件的可达性 a. 设备的使用部门将本车间设备的易损件列出明细表上报设备科；

b. 设备科每月形成计划进行采购，并按规定进行贮存；

c. 当设备偶发性故障发生时备件不中断供应；

4.4 重点设备的管理。

4.4.1 重点设备每天进行日常点检，发现问题应及时采取措施解决。

4.4.2 重点设备应进行能力认可。

4.4.3 设备科应建立重点设备统计台帐。

4.4.4 重点设备应有标记与其他设备区别分开。

4.5 闲置设备管理 4.5.1 闲置3个月以上设备，由使用单位原地封存，并报告到设备科，以便检查设备封存是否符合要求。

4.5.2 现场封存设备需启封使用时，使用单位应办理启封手续，会同设备科检查启封。

4.6 设备报废的批准及处理。

4.6.1 一般设备折旧费已提取完符合报废条件的，由使用车间向设备科提出申请，由设备科组织有关人员进行鉴定后，填写申请单，报主管经理批准。

4.6.2 主要生产设备与精、大、稀设备的报废，由设备科填写报废单，经主管经理同意，报上级部门批准。

4.6.3 经批准报废处理设备，将可能利用的零部件回收利用，不能利用的作为原材料或废料处理。

4.6.4 设备报废处理后，设备科将经济分析及处理方案随同上级部门批准的设备报废申请单转交财务科注销设备资产。

4.7 工装模具 4.7.1 工装设计任务的提出、审定、批准。

新产品、老产品重大改进，由技术科提出《工装设计任务书》，由总工程师批准。

4.7.2 工装设计 4.7.2.1 技术科按照《工装设计任务书》的要求，设计工装图样，由技术科长审定，并由工艺员会签，总工程师批准后投入制造。

4.7.2.2 如果工装含有测量器具，质检科科长应参与工装设计的会签，以便搞好测量器具的控制。

4.7.2.3 大型复杂模具外委设计，由技术科提供技术要求，经总工程师批准，按照设计任务书要求，由工装分承包方设计，并将设计图样交付本公司有关人员组成多方论证小组审核，由总工程师批准投入制造。

4.7.3 工装制造 4.7.3.1 设备科研成果根据工装设计图纸和易损工装需求，负责制订工装的生产制造计划。

4.7.3.2 机修车间负责实施工装制造。

4.7.3.3 技术科负责复杂工装、配件及大型复杂模具外委制造，建立《外委工装明细表》跟踪实施。

4.7.3.4 外委工装原则 a. 根据实际情况选择具有满足保证工装质量要求的分承包方。

b. 尽量采用合同方式，确定双方承担义务、责任。

c. 进行比价分析、优质优价的原则。

4.7.3.4.7 质检科负责机加车间的工装制造过程中的检验，外委工装的进厂检验。

4.7.4 工艺装备验证 4.7.4.1 技术科负责组织使用部门、工装设计部门、工装制造部门及质检科对于万元以上工装进行验证，并填写工艺装备验证单。

4.7.4.2 工装使用部门、质检科负责对万元以下工装进行验证，工装使用部门填写工艺装备验证单，由技术科、设备科研成果批准会签，由设备科研成果建立账目进入受控状态。

4.7.4.3 验证不合格的项目，安排改进计划，机加车间等部门负责实施，再一次组织验证，直到合格为止。

4.7.4.4 质检科负责外委工装全尺寸检验，成套工装则应履行验证手续。

4.7.4.5 对采购进来的工具物资由供销科采购人员会同工具保管员一同对采购的工具证明文件进行验证。并保存有关的证明文件。

4.7.4.6 当需要在分承包方对工装、采购工具进行验证时，要在合同中规定验证安排和物资放行方式。

4.7.4.7 分承包方制造工装采购工具物资出现质量问题和误期，则根据双方签订合同中双方责任、义务加以索赔、退换。

4.7.5 工艺装备的移交、领取。

4.7.5.1使用部门领取工装，办理交接手续 4.7.6 工艺装备的保管（不含模具） 4.7.6.1 工装、采购工具验收入库时保持原始质量状况。

4.7.6.2 应符合安全规定的贮存场所（库房）和必要的贮存条件。

4.7.6.3 入库物资应按规定方式摆放，小件物品应有容器和上架存放，产品摆放不得超高、越层，防止重压变形，物品应无锈、无尘。

4.7.6.4 入库物资严格出入库手续，作到帐、物、卡相符。

4.7.7 工装使用、检定、维修 4.7.7.1 工装的使用部门自接收之日起建立账目，搞好工装使用，加强保养，进行日常的维修，并做好维修记录。

4.7.7.2 技术科制定工装周期检定指导书，使用部门由主管工装技术人员、质检科质检员、维修人员、操作者根据《工装周期检定标准》进行周期检定，并做好周检记录。对周期检定中出现的问题，生产部门及时安排解决，在确保产品质量要求后方可进行生产。

4.7.7.3 普通工装周期检定每隔一年进行一次，重点工装每隔半年进行一次。

4.7.8 工艺装备易损件管理 4.7.8.1 设备科根据技术科所提供图纸进行易损件的储备及加工。

4.7.8.2 技术科制定易损件清单及易损件使用寿命，设备科及使用部门监测易损件使用时间，做到提前更换。

4.7.9 顾客工装 4.7.9.1 顾客工装都应有永久标识，并清晰可见。

4.7.10 模具的管理 4.7.10.1 模具接收 4.7.10.1.1 经过验证合格的模具填写“工艺装备验证书”，执行入库手续，模具入库。

4.7.10.1.2 新入库模具登记台帐 4.7.10.2 模具保管 4.7.10.2.1 所有模具使用完毕时，由操作者将模具上废料、杂物清除，将表面的油污擦净，由班组长检查模具有关状况是否良好，并做记录，确认不影响下次使用后，方可卸下保管。

4.7.10.2.2 所有模具存入时，应按模具的体积及重量大小、分层次整齐摆放，严禁“大模压小模”、“斜摆歪放”、“超高叠放”。

4.7.10.3 模具的使用 4.7.10.3.1 模具使用前应对外观进行检查，确认状态良好后开车，首件检验合格后投入生产，并保留首件，检验人员填写首件记录。

4.7.10.3.2 使用完后应对模具型腔，导滑退料的装置擦净并注油润滑，冲压末件必须送检，并保留末件。

4.7.10.3.3 模具使用中如发现模具不良状态应马上停机，并通知模具检修人员现场确认处置。

4.7.10.4 模具的维修 4.7.10.4.1 模具的日常检修使用车间完成。

4.7.10.4.2 模具修理由使用车间填写《模具维修通知单》报设备科研成果确认修理内容，使用车间模具检修人员负责检修并记录。

4.7.11.5 模具的报废 4.7.11.5.1 模具正常报废：模具在服役中达到疲劳极限，需要报废时，由工艺员、车间技术主任会同模具修理人员提出报废意见，经设备科确认，设备科办理报废手续。

4.7.11.5.2 模具非正常报废：人为损坏的模具经设备管理员及模具修理人员鉴定，确认无修理价值，由设备科办理报废手续。

4.7.11.5.3 由于改变设计、合并工序、取消制件等原因，需报废模具时，则由技术科下发通知，由设备科办理报废手续。

4.8 顾客财产 4.8.1 当顾客有要求时，由公司技术科负责签订顾客财产接收的合同或协议书。

4.8.2 顾客提供产品进公司后，由技术科填写《检验申请单》通知质检科。

4.8.3 质检科按照标准或技术要求，对顾客提供产品进行检验或验证，做好检验记录，并与顾客联系取得双方的确认。本公司验证不能免除顾客提供可接收产品的责任。

4.8.4 对经检验后的顾客产品，供销科负责办理入库手续，并负责填写《顾客财产登记表》。库管员对顾客提供产品要特殊标识,生产科负责对顾客所有的工具和设备制作永久性标识，以使每一工装设备的所有关系清晰可见。如顾客财产用于生产，应明示生产车间，采取必要的防护措施，防止损坏、变质或丢失。

4.8.5 在贮存和使用过程中，如发现顾客财产损坏、变质或丢失时，应及时报技术科，由技术科负责通知顾客并与顾客协商处理，并由 供销科在《顾客财产登记表》上做好记录。

4.8.6 本组织制定的《标识可追溯性及产品防护控制程序》、《文件控制程序》等文件均适用于顾客财产的全过程控制。

4.8.7 顾客提供的产品及包装物只能用于顾客使用,未经顾客同意不得用于它用。

4.8.8 顾客提供的图纸、技术文件等资料属于顾客的知识产权，由技术科负责管理控制，并应建立《外来文件登记表》，公司内的所有人员都必须注意此类资料的保密，未经顾客同意，不得泄露给第三方。本条具体按《文件控制程序》执行。

5. 相关文件 5.1 《产品质量先期策划控制程序》 5.2 《制造过程控制程序》 5.3 《文件控制程序 》 6. 形成的文件和记录 6.1 设备移交单 6.2 设备日点检表 6.3 设备保养记录表 6.4 设备管理总台帐 6.5 设备定期保养计划 6.6 设备日常维护保养记录 6.7 设备精度检验记录 6.8 工装设计任务书 6.9 工艺装备验证书 6.10 工装周期检定指导书 6.11 模具易损件清单 6.12 工装移交单 6.13 工艺装备周期检定记录卡 6.14 外委工装跟踪明细表 6.15 工装台帐 6.16 模具台帐 6.17 模具修理通知单 6.18 模具使用、保养记录本 6.19 工装模具的检修记录 6.20 顾客财产登记表 6.21 外来文件登记表 7. 附表 附表1：设备/工装管理控制程序过程流程图 设备工装报废 设备工装 封存 YES 合格 设备工装维修 设备工装维护 设备工装使用 设备工装建档 设备工装验收 设备工装购置 《新设备、工装和设施要求》/生产设备的故障情况/老化程度/设备精度 《设备/工装更新购置申请表》 《设备/工装台帐》 《设备/工装日常点检卡》 《设备/工装定期保养记录验收单》 《设备/工装维护计划》 《设备/工装维修申请单》《设备/工装维修验收单》 《设备/工装报废单》 封存/报废标识 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 附表2：顾客财产控制程序过程流程图 报告顾客 验证 使用 NO YES 是否丢失、损坏、不适用？ 标识/贮存/防护 YES 报告顾客 NO 接收顾客财产 签订合同/协议书 合同/协议书 《顾客财产登记表》 《外来文件登记表》 《检验申请单》 技术科 质检科 技术科 设备科 1.目 的 对检验、测量和试验设备进行识别和配置、校准、标识以及维护等进行控制，确保检验和测量结果的有效性，为产品符合确定的要求提供依据。

2.适用范围 适用于产品实现、生产和服务的提供过程使用的检验、测量和试验设备的控制。

3.职 责 3.1 质检科根据产品实现过程的需要，确定需实施的检验和试验以及提出检验和试验的要求。

3.2 设备科负责检验和试验设备控制的归口管理及其校准,质检科负责对测量系统进行分析。

3.3总经理负责审批检验、试验设备的购置计划，设备科负责检验、测量和试验设备的采购。

3.5操作人员负责使用和保养检验、测量和试验设备。

4 .程序内容 4.1 检验、测量和试验设备的申购、制造和验收 检验、测量和试验设备的申购：新产品或更改产品用的检测仪器由质检科按产品质量策划过程中输出的《设备清单》提出申购，批量生产过程中所需的检测设备和通用量具由质检科提出申购确定所需设备的精度，经总经理批准后交设备科采购。进货时由质检科验证、入库，确保其测量不确定度与要求的测量能力一致。

公司自制的检具和检板等同于外购检具一样管理。

4.2 检验、测量和试验设备的控制 4.2.1 检验、测量和试验设备的使用管理 个人需用计量器具,到设备科仓库保管员办理借用手续。部门、班组使用的计量量具必须落实专人保养、维护，发现问题及时与计量管理员联系。

4.2.2检验、测量和试验设备使用的环境应符合有关规定的要求。

4.2.3设备科负责编制检验、试验和试验设备的《操作规程》和《维护保养指导书》，防止因调整不当而使其标准失效；
确保在搬运、防护和贮存期间精度适用性的完好。

4.2.4当发现检验、测量和试验设备偏离校准状态时，应立即通知设备科计量管理员，质检科对已放行的产品重新进行测试。

4.2.5检验、测量和试验设备校准、检定 a 新购置的检验、测量和试验设备，在使用前要进行校准和调 整，在用的检验、测量和试验设备按规定要求编制《 年检验、测量和试验设备校准计划》并实施周期校准计划。校准合格后，设备科按规定做出表明其状态的标志或经批准的识别记录，并在设备明显位置上永久标记设备的用途。

b 公司有能力进行校准的，由质检科按国家标准，由有资格的 操作人员进行校准和调整；
公司无能力进行校准的，由设备科负责联系外部通过ISO/IAC17025（或相当的国家标准）认证的或顾客认可的校准单位进行校准。无校准规程的，质检科负责编制适用的方法，经主管领导审批后实施，并记录校准或验证的依据。

4.2.6设备科负责建立《检验、测量和试验设备台账》。

4.2.7 检验、测量和试验设备的领用/使用 4.2.7.1使用人员负责填写《检验、测量和试验设备领用表》办理领用手续；

4.2.7.2使用人员应经培训，掌握操作方法，若在使用期内需要周期检定时，应及时送回设备科进行检定；

4.2.7.3使用人员在使用检验、测量和试验设备前，应检查装置是否正常，是否在校准有效期内。

4.2.8检验、测量和试验设备故障和偏离校准状态时的控制 4.2.8.1检验、测量和试验设备在校准有效期内使用时，若发现不符合要求时（损坏或故障），应及时报告设备科，以便对故障情况进行调查、分析并进行维修。

4.2.8.2检验、测量和试验设备在使用中若发现不符合要求时，应立即停止使用，并通知质检科分析处理。对已发生的检验、测量和试验结果，加以标识和记录，同时评定有效性（直到追查到该产品符合要求的阶段为止），并对该设备和任何受影响的产品采取纠正措施，包括追回其测量过的产品和重新测量等措施，并对检验、测量和试验设备重新进行校准后再行使用。

4.2.9检验、测量和试验设备的封存和启用 4.2.9.1检验、测量和试验设备的封存，根据使用情况由质检科提出，设备科办理封存手续，封存的检验、测量和试验设备上要有明显的标识，并分区存放；

4.2.9.2封存的检验、测量和试验设备如需重新启用，在投入使用前须进行检定，合格后方可投入使用，启用后要列入周期校准计划。

4.10检验、测量和试验设备的报废 检验、测量和试验设备经检定不合格，又无修复价值时，设备科填写《检验、测量和试验设备报废单》提出报废意见，报主管领导批准后，消去台帐，统一处理；

5.相关文件 5.1《检验和试验控制程序》 6.记 录 6.1《检验、测量和试验设备更新购置申请表》 6.2《 年检验、测量和试验设备校准计划》 6.3《检验、测量和试验设备台账》 6.4《检验、测量和试验设备领用表》 6.5《检定登记表》 6.6《检验、测量和试验设备报废单 》 7.附表 附表1：检验、测量和试验设备控制过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 检验、测量和试验设备的报废 检验、测量和试验设备维修/校准/产品纠正 检验、测量和试验设备的封存/启用 检验、测量和试验设备故障/偏离校准状态 检验、测量和试验设备领用/使用 检验、测量和试验设备的建档 检验、测量和试验设备校准 检验、测量和试验设备购置 《检验、测量和试验设备更新购置申请表》 《 年检验、测量和试验设备校准计划》 《检定登记表》 《检验、测量和试验设备台账》/验收结果/检定结果证书/使用维护记录等 《检验、测量和试验设备领用表》/操作规程 封存、启用记录 校准、维修记录/纠正措施记录 《检验、测量和试验设备报废单》 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 设备科 1. 目 的 建立健全并实施实验室的质量体系，确保各项检验工作满足要求。

2. 适用范围 本程序适用于本公司实验室的管理和检测活动。

3. 职 责 质检科负责实验室的管理。

4. 控制程序 4.1 实验室质量体系 4.1.1 实验室的质量目标 实验结果100%正确，在接到任务的当日内完成任务，出具报告。

4.1.2 实验室范围 a．电泳漆常规检测；
b．清洗液检测；
c．电泳前处理与后冲洗检测；

d．电泳漆漆膜检测。e.钢板化学成份分析和机械性能检测;f.铝棒化学成份分析和铝型材机械性能检测; g.氧化槽液分析检测；

h.钢板焊深检测；

i.三坐标尺寸检测；
j.电镀槽液分析. 4.1.3 技术科编制检验操作规程，检测人员按规程操作。

4.1.4 实验室人员 a．公司内部培训合格人员。

4.1.5 实验室样品的管理 4.1.5.1 送检 a．采购产品的送检，由进货检查员进行取样送样。

b．生产过程中的送检，由质检科驻该车间检查员送样。

c．因特殊工艺试验要求而提出的检验项目由负责该试验的主管工程技术人员送样。

4.1.5.2 样品接收和标识 送检人按《请检通知单》的项目对送检样品进行委托试验登记。收样人负责样品编号，并保证样品，请检单、原始记录和报告单上的编号相互一致。

4.1.5.3 样品管理 a．检验人员按样品的类别分类管理，以确保送检的样品在保管期内保持其送检状态。

b．样品保管由检验员负责，放置在指定地点按编号保存。搬运过程中要求使用专用器具，以免造成试验结果不准确。

c．样品保存期。油漆样板保存三个月，过期样品不再保存。如有特殊要求，委托单位必须先提出保存期，以适当延长。

d．各种测试，仅对来样负责，委托部门应严格执行取样标准，保证试样的代表性。

4.1.6 实验室过程控制 4.1.6.1 环境控制 a．实验室环境温度一般在20°C±2°C。

b．实验室应保持清洁，不受振动和严重噪声、电磁幅射的干扰，湿度适宜，如果有试验要求时，须控制和记录有关规范要求或影响结果的环境状况。

c．样品的搬运要轻拿轻放，避免损伤。

4.1.6.2 实验室试验校准方法 依据现行的国际标准和国家标准以及公司产品协议的规定进行校准。实验室各种仪器仪表，检测、试验设备纳入计量设备管理，执行周期校准，并带有表明校准状态标识。

4.1.6.3 当必须使用标准外的方法时，须由顾客同意。

4.1.7 试验记录的评审 试验报告应由主管部门负责人进行审核证实无误签字或盖章。

4.1.8 当试验项目需要时，必须委托经认可的实验或顾客认可的实验室进行。

5. 相关文件 无 6. 形成记录 6.1 实验室管理手册 6.2 检验报告 6.3 试验委托单 6.4 检验记录 6.5 请检通知单 7． 附 表 附表1：实验室控制程序过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 提交报告 化验或检验 样品标识 样品接收 送样 请检通知单 检验报告 送样部门 实验室 实验室 实验室 实验室 1.目 的 对从事与质量有影响的工作人员进行培训，提高人员素质，保证所受培训人员满足有关工作的规定要求。

2.适用范围 适用于本公司所有与质量有影响的工作人员的培训。

3.职 责 3.1企管科 3.1.1负责编制本程序及督促、检查执行情况。

3.1.2负责整理各部门培训需求表，编制公司年度培训计划。

3.1.3负责组织新入公司人员和专业人员以及在职人员（合同工或代理工及调职工）的培训。

3.1.4 负责顾客要求的培训。

3.1.5负责培训档案的建立与保存。

3.2其他部门 3.2.1负责将新上岗及调岗人员通知企管科。

3.2.2负责制订本部门人员岗位技能的培训需求，并协助企管科组织实施，负责将培训记录报送企管科统一建立培训档案。

3.2.3技术科负责协助企管科对关键、特殊工序操作者进行培训及资格认可。

4.程序内容 4.1 培训计划的制定 4.1.1素质要求的确定 公司根据部门各层次人员分工，编制其人员的《岗位入职要求》。承担特定任务的人员应具备要求的资格，在满足顾客要求方面给予特别的关注。

4.1.2培训需求的确定 各职能部门根据《岗位入职要求》及个人素质制定出本部门年度培训需求，经部门负责人批准后报企管科。

4.1.3培训计划的确定 4.1.3.1企管科依据各职能部门提供的培训需求及公司的实际情况编制公司 “年度培训计划”，经主管经理审批后组织实施。

4.1.3.2在培训计划实施过程中,如果遇到特殊情况（计划不能实施或不能按期实施）,要写出情况说明并报送企管科，若培训计划在某些方面需更改,也应提前通知企管科，经部门主管批准后方可实施。

4.2培训内容 4.2.1全员普及的培训内容 a质量意识、零缺陷战略；

b质量方针、目标；

c质量认证标准：IATF16949：2016；

d质量成本；

e质量信息管理；

f PDCA循环知识；

g常用的统计技术、过程控制方法（相关人员）；

h产品安全责任；

i与本公司有关的产品质量技术基本知识 j体系、产品、过程审核知识（相关人员）。

4.2.2 新进公司人员培训 4.2.2.1各职能部门负责对新员工进行上岗前的普及性教育，培训内容包括公司简介、公司基本管理制度、生产安全、职业规范和规章制度、产品安全等相关知识，生产技能及岗位技能的培训由各部门协助企管科组织人员进行，新员工考核合格后发证上岗。

4.2.2.2新入厂员工自报到之日起即时进行培训。

4.2.3对已定人员的在职培训 企管科统一组织，分批实施，也可委托各职能部门组织实施。

4.2.4转岗人员应重新接受岗位技能的培训，经考核合格后，持证上岗。

4.2.5中层及以上领导的培训 由企管科根据所制订的年度培训计划管理制，完成每一阶段培训考核工作，培训材料存档，并建立培训档案。

4.2.6特殊人员的培训 4.2.6.1对从事特殊工作的人员如焊工、热处理工、电泳工等按所需求的知识内容进行培训，并进行资格认可。

4.2.6.2从事计量、理化检验的工作人员，需经上级部门考核并进行资格认可后，持证上岗。

4.2.6.3特殊工种人员，按国家规定的要求进行考核，考核合格持证上岗。

4.2.6.4从事关键、特殊工序的人员必须经过公司培训，考核合格后持证上岗。

4.3培训计划的实施程序。

4.3.1由企管科确定培训老师。

4.3.2企管科做好培训前的调研工作，掌握培训状况及问题，由培训老师进行解答。

4.3.3受培训部门落实参加培训人员，填报开班申请，经批准后方可开班。

4.3.4企管科、受培训部门、任课教师共同编写讲义/教材。

4.3.5培训后可以书面形式或实际操作等形式进行考试，并填写学员成绩单。

4.4培训效果 4.4.1企管科应收集评价的结果，以确定是否需要重新培训或在下次培训时进行改进。

4.4.2 通过培训，确保员工掌握本岗位要求的能力，并意识到满足顾客和法律法规的要求的重要性，了解顾客要求及不合格品带给顾客的风险以及不能满足这些要求所造成的后果，同时意识到所从事活动与公司发展的相关性和重要性，以及如何通过本岗的工作为实现公司目标 而做出贡献。

4.4.3 凡经培训不合格者，不得上岗工作。

4.5 若员工以前已有相关的工作经验，当不参加培训时，根据他们的熟练程度由主管负责人确认并记录。

4.6企管科负责保存员工教育、培训和技能的相关记录。

4.7企管科负责建立个人培训档案。

5.相关文件 无 6.质量记录 6.1年度培训计划 6.2培训记录表 6.3员工培训档案 6.4岗位入职要求 6.5人员资格确认 6.6人员矩阵图 7．附表：培训控制程序过程流程图 流程 相关文件 责任部门 培训需求的确定 制定年度培训计划 新入员工 调岗员工 合同工/代理工 培训实施 NO 培训效果考核 培训效果评价 NO YES 更新培训记录 培训效果调查 YES 岗位入职要求 各部门提交的《培训需求》 培训计划、开班申请、授课计划 试卷、成绩单、 学习总结 各部门 企管科 各部门 企管科 授课老师 企管科 受培训部门 企管科 培训效果评价书 培训效果评价书 企管科 企管科 1.目 的 为了保障技术文件的完整性、系统性、有效性，特制定本管理制度。

2.范 围 试用于本公司产品图样、工艺图样、设计文件和工艺文件的管理。

3.工作流程和要求 3.1技术文件的类别和标识 技术文件分为受控文件和非受控文件两类，其中受控文件（底图/底稿除外）以加盖红色“受控文件”鲜章为标识，需发放的非受控文件以加盖红色“非受控文件”鲜章为标识。

以下的“技术文件”除非特别指明，均指受控文件。

3.2技术文件的编号 3.2.1.企业标准编号方法 a.企业标准的编号由企业标准代号、顺序号、年号三部分组成 Q/JLHZ X – XXXX 第三部分表示年号（4位数字表示，如：2016）；

第二部分表顺序号（用阿拉伯数字，从01开始编号）；

第一部分表示企业标准代号（吉林华众轿车门股份有限公司企业标准） b.技术文件和技术管理文件的编号方法 技术文件的编号由文件代码、顺序号、年号三部分组成 XX X – XXXX 第三部分表示年号（4位数字表示，如：2016）；

第二部分表顺序号（用阿拉伯数字，从1开始编号）；

第一部分表示文件代码（技术文件用“JW”表示，技术管理文件用 “JG”表示）。

c.技术协议的编号方法 技术协议的编号由技术要求代码、顺序号、年号三部分组成。

JSXY X – XXXX 第三部分表示年号（4位数字表示，如：2016）；

第二部分表顺序号（用阿拉伯数字，从1开始编号）；

第一部分表示技术要求代码（“技术协议”的首字母）。

d.工艺文件的编号方法 工艺文件袋编号由产品名称、工艺文件特征代号（工艺文件类型代号+工艺方法代号，见JB/T 9166－1998）、顺序号三部分组成 XXXX – XX-XX – X 第三部分表示顺序号（用阿拉伯数字表示，从01开始编号） 第二部分表示工艺文件特征号 第一部分表示产品编号。

工艺文件特征号包括工艺文件类型代号和工艺方法代号两部分，每一部分均由两位数字组成。见附表4工艺文件类型代号、见附表5工艺方法代号。

e.《技术通知单》、《图纸（文件）更改通知单》的编号方法 《技术通知单》、《图纸（文件）更改通知单》的编号由文件代码、年份代号、顺序号三部分组成。

XX XXXXXX – XX 两位阿拉伯数字，表示顺序，从01至99。

六位阿拉伯数字，表示年、月。

“JT”表示《技术通知单》，“JG”表示《图纸（文件）更改通知单》。

3.2.2控制计划和FMEA编号方法 XXXX – X – XXX 版本号（01开始） 控制计划和FMEA的特征代码（见附表1） 产品编号 3.2.3产品设计文件的编号 产品设计文件的编号（代号）由产品编号及规定的文件尾注号（见附表2）组成，两部分之间以短横线隔开。

3.2.4工装等的编号 工装等的编号由产品编号、工装代号及工装顺序号三部分组成 XXXX – X – X 工装顺序号（阿拉伯数字，从1开始编排） 工装代号（见附表3） 产品编号 3.2.5 外部输入的图纸、技术标准类文件直接引用原标准文件代号。

3.3 技术文件的介质 所以技术文件均以打印纸为底图/底稿介质和使用介质。

3.4 技术文件的审批 3.4.1技术人员按《文件控制程序》的规定将技术文件送相关人员逐级审批。

3.4.2当规定的审批人员不在职时，可由其授权人审批。

3.4.3所有审批签字手写有效，打印无效。

3.4.4所有技术文件至少需要经过编制（或设计）和批准后方可发放。

3.5图纸的版本规定 3.5.1图纸版本组成 X – X 换页顺序号（从0开始顺序编制） 图纸版次代码（PPAP批准前用“S”，PPAP批准后用“P”） 3.5.2图纸版本标记在图纸标记栏内，S版在第1栏，P版在第2栏。

3.5.3图纸从S版升为P版后，换页顺序号重新从0开始编码。

3.6技术文件的发放 3.6.1技术文件经审批通过后，技术科应确定该文件的发放范围和份数，并编制《文件收发及销毁记录》（见《文件控制程序》），经技术经理核准后实施。

3.6.2资料管理员应检查技术文件的签署是否完整，确认后再按核准的份数复制技术文件，在每份发放文件上加盖“受控文件”鲜章并按“附表4”的规定填好部门分发号，然后将文件发放至相应部门或岗位，同时在《文件发放及销毁记录》上作好发放记录，底图/底稿文件由技术科存档保存。

3.6.3分发给供应商的文件，由技术科将文件发给供销科，由供销科将文件发给供应商，并由供销科保存供应商的签收手续。

3.6.4某部门因特殊原因需要使用而没有发放相关技术文件时，该部门应填写《文件补办/借阅申请单》，经其部门负责人批准，技术经理审核签字后，送至技术科按3.6.2办理相关发放手续。

3.6.5当受控文件不慎丢失或严重损坏时，该使用部门填制《文件补办/借阅申请单》向技术科申领，技术科根据申请表按原文件发放程序重新发放，新文件的受控号仍沿用原文件受控号，但应在发放记录中做出备注说明。如属技术文件的以旧换新，则文件使用部门必须同时将破损文件交技术科，由资料管理员加盖“作废文件”印章后隔离保存。

3.6.6非受控文件按需发放，除每份发放文件上须加盖“非受控文件”鲜章外，其余手续同3.6.2。

3.7技术文件的使用和保管 3.7.1技术科资料员负责编制技术文件的《受控文件清单》（具体按《文件控制程序》），注明现行有效技术文件的名称、编号、版本号、修订状态、发放日期。同时定期应有针对性地检查各现场使用的技术文件的有效性，发现问题应及时处理并向上级主管报告。

3.7.2技术文件使用部门需编制《部门使用文件清单》，注明现在部门使用的技术文件名称、编号、发放日期和所在场所/持有人员。

3.7.3公司内使用受控文件的场合，其文件和资料应盖有“受控文件”章的原件。公司内不得使用加盖“受控文件”印章的复印件，一经发现立即没收销毁，并追究复印者的责任。

3.7.4技术文件的底图/底稿只能在技术科指定的地点借阅，借阅前应在资料管理员处登记，借阅后应立即归还并注销登记。

3.8技术文件的更改 3.8.1更改申请 a.各部门根据实际的或潜在的缺陷分析，或为提高生产效率、产品质量，向技术科提出设计更改申请。

b.顾客提出的更改直接有技术科进行评审。

3.8.2评审 a.技术科组织技术、质量、供销、生产等相关人员评审更改的必要性和影响，包括以下方面：
a)更改的作用；

b)现有成品的处理方法；

c)现有半成品的处理方法；

d)现有在制品的处理方法；

e)现有零部件和材料的处理方法；

f)供应商零部件或原材料的处理方法；

g)相关文件的更改；

3.9保存期 技术文件及记录的保存期限见《文件控制程序》 附表1控制计划和FMEA的特征代码 控制计划 FMEA 特征代码 YPC TPC PPC DFMEA PFMEA 意义 样件控制计划 试生产控制计划 量产控制计划 设计FMEA 过程FMEA 附表2设计文件尾注号 序号 名称 代号 字母含义 备注 1 市场调研报告 SC 市场 2 技术调研报告 JS 技术 3 先行试验大纲 XD 先大 4 先行试验报告 XY 先验 5 可行性分析报告 KX 可行 6 可行性分析评审报告 KP 可评 7 新产品开发项目建议书 CJ 产建 8 技术报价书 JB 技报 9 技术协议书 JX 技协 10 技术（设计）任务书 JR 技任 11 技术建议书 JJ 技建 12 研究试验大纲 SG 试纲 13 研究试验报告 SB 试报 14 计算书 JS 计书 15 技术设计说明书 SS 设说 16 型式试验报告 XS 型试 17 试用（运行）报告 SY 试用 18 技术经济分析报告 JF 经分 19 标准化审查报告 BS 标审 20 试验总结 SZ 试总 21 试验鉴定大纲 SJ 试鉴 22 文件目录 WM 文目 23 图样目录 TM 图目 24 明细表 MX 明细 25 通（借）用件汇总表 T（Y）Y 通（借）用 26 外购件汇总表 WG 外购 27 标准件汇总表 BZ 标准 28 技术条件 JT 技条 29 产品质量特性重要度分级表 CZ 产重 30 设计评审报告 SP 设评 31 使用说明书 SM 说明 32 合格证（合格说明书） ZM 证明 33 质量证明书 ZZ 质证 34 装箱单 ZD 装单 35 包装文件 BW 包文 36 早期故障分析报告 ZG 早故 37 用户试验报告 YY 用验 注：通（借）用件汇总表可分为：
通用件汇总表 TY 通用 借用件汇总表 JY 借用 附表3工装代号 代号 MJ JJ QJ 含义 模具 检具 夹具 附表4 工艺文件类型代号 工艺文件类型代号 工艺文件类型名称 工艺文件类型代号 工艺文件类型名称 01 工艺文件目录 10 车间分工明细表 02 工艺方案 11 03 12 04 13 07 16 08 17 09 工艺路线表 18 19 51 材料消耗工艺定额明细表 20 工艺规程 52 材料消耗工艺定额汇总表 21 工艺过程卡片 53 22 工艺卡片 54 23 工序卡片 55 24 计算–调整卡片 56 25 检验卡片 57 26 58 27 59 28 60 工艺装备明细表 29 工艺守则 61 专用工艺装备明细表 30 工序质量管理文件 62 外购工具明细表 31 工序质量分析表 63 厂标准（通用）工具明细表 32 操作指导卡片（作业指导书） 64 组合夹具明细表 33 控制图 65 34 66 35 67 36 68 37 69 工位器具明细表 38 70 （待发展） 39 80 （待发展） 40 （ ）零件明细表 90 其他 41 工艺关键件明细表 91 工艺装备设计任务书 42 外协件明细表 92 专用工艺装备使用说明书 43 外制件明细表 93 工艺装备验证书 44 配作件明细表 94 45 95 46 96 工艺试验报告 47 97 工艺总结 48 98 49 配套件明细表 99 50 消耗定额表 附表 5 工艺方法代号 工艺方法代号 工艺方法名称 工艺方法代号 工艺方法名称 工艺方法代号 工艺方法名称 00 未规定 33 66 01 下料 34 67 03 36 摩擦焊 69 工具热处理 04 37 气焊与气割 70 表面处理 05 38 钎焊 71 电镀 06 39 72 金属喷镀 07 40 机械加工 73 磷化 08 41 单轴自动车床加工 74 发蓝 09 42 多轴自动车床加工 75 10 铸造 43 齿轮机床加工 76 喷丸强化 11 砂型铸造 44 自动线加工 77 12 压力铸造 45 数控机床加工 78 油漆 13 熔模铸造 46 79 清洗 14 金属模铸造 47 光学加工 80 （待发展） 15 48 典型加工 90 冷作、装配、包装 16 49 成组加工 91 冷作 17 50 电加工 92 装配 18 木模制造 51 电火花加工 93 19 砂、泥芯制造 52 电解加工 94 20 锻压 53 线切割加工 95 电气安装 21 锻造 54 激光加工 96 22 热冲压 55 超声波加工 97 包装 23 冷冲压 56 电子束加工 98 24 旋压成形 57 离子束加工 99 26 粉末冶金 59 27 塑料零件注射 60 热处理 28 塑料零件压制 61 感应热处理 29 62 高频热处理 30 焊接 63 31 电弧焊与电渣焊 64 32 电阻焊 65 化学热处理 1. 目 的：
本程序确定产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。

2. 范 围：
2.1本程序适用于本公司顾客的所有生产和/或服务所需的新产品开发或产品更改过程；

2.2顾客要求对产品有质量先期策划控制的；

2.3本程序仅适用于产品开发过程，不适用于其它（如模具、工装、设备、设施）的开发过程；

2.4如顾客特定要按规定的程序来开发或产品更改，本程序将不适用。

3. 定 义: 3.1 APQP：指Advanced Product Quality Planning （产品先期质量策划）的英文简称；

3.2控制计划：是指对控制生产件或散装材料和过程的系统的 书面描述。组织编写此文件的重点在于表明产品的重要特性和工程要求。

3.3特殊特性：指由顾客指定和公司确认的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，一般由公司通过产品和过程的了解选出的特性；

3.4小组可行性承诺：指由开发对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺；

3.4有效生产：
使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施 和周期来生产产品。

4. 职 责：
4.1 总工程师：负责成立跨部门小组。

4.2 跨部门小组：负责产品先期质量策划。

4.2 技术科：负责APQP文件的整理、汇总、保管及相关文件的发行。

5. 工作程序 输入 工作流程 输出 工作说明 职责 使用记录 顾客的需要 顾客的期望 顾客的要求 及相关资料 产品质量先期 策划前期准备 项目建议及立项 总工程师根据顾客相关资料包括产品图纸、产品标准、规范等提出项目建议及立项报告，由总经理批准。

总工程师 技术科 项目立项报告 相关职能部门 组建跨部门小组 确定小组职能及小组成员 1． 根据项目的具体情况，推荐由各相关部门的人员组成项目小组，该小组成员应包括供销、技术、生产、设备、质检、企管等部门，并由总经理批准；

2． 跨部门小组应明 确小组成员相关职责及 配合关系；

总工程师 技术科 跨部门小组成员名单 顾客提出来的设计、性能要求和制造过程 新产品制造可行性评估和风险分析 新产品项目可行性分析结果 跨部门小组对顾客的相关资料和拟开发项目进行可行性评审。并填写《新产品项目可行性报告》，可行性评价包括：  1) 顾客要求；

2) 产品技术水平；
  供销科 企管科 新产品项目可行性报告 3) 产品结构、性能的继承性和复杂性；

4) 产品零件的加工工艺性；

5) 新材料、新工艺的可操作性；
  6) 生产能力、质量保证能力、时间进度要求等。  技术科 质检科 产品的类型、复杂性和顾客的期望 制定进度计划 产品质量进度计划 由技术科负责制定《产品质量进度计划表》内容应包括工作项目/任务及责任部门和人员、开始、完成时间等，确保项目关键时间和任务，与顾客要求的时间进度一致。报总经理批准后由小组组织实施。  技术科 产品质量进度计划表 顾客图纸 工程规范 设计信息评审 评审结果 技术科对顾客输入的图纸和技术标准等设计信息进行评审，并记录在《设计信息评审表》中。

技术科 设计信息评审表 设计信息评审结果 确定初始材料清单 初始材料清单 技术科根据《设计信息评审表》评审结果，结合开发经验和过程设想，与供销科确定该产品《初始材料清单》，并初步确认材料供给供应商。

技术科 供销科 初始材料清单 初始材料清单 过程设想方案 以往开发经验 确定产品初始 过程流程图 产品初始过程流程图 技术科制订《初始过程流程图》，确定产品从原材料采购到交付的全过程。

技术科 初始材料清单 产品初始过程流程 成本核算报价 产品成本核算 1． 技术科根据产品的过程方案及投资估算进行成本分析，记录于《产品成本核算表》；

2． 由技术科根据《产品成本核算表》确定成本目标编制《报价单》。经总经理批准后进行报价。

技术科 产品成本核算表 产品报价单 顾客图纸 技术协议 工程规范 确定产品和过程 特殊特性初始清单 特殊特性初始清单 1． 跨部门小组组长组织人员通过对顾客需要和期望、初始过程流程图的分析制定一份产品和过程特殊特性的初始清单,记录于《特殊特性初始清单》中,报跨部门小组长和顾客代表核准；

2． 特殊的产品和过程特性由顾客确定，也可由公司根据产品和过程经验中选择，产品和过程特殊特性的初始清单制定可从以下几个方面进行：
A、 基于顾客需要和期望分析的产品设想；

B、 可靠性目标/要求的确定；

C、 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；

D、 类似零件的潜在失效模式及后果分析（FMEA）；

跨部门 小组 特殊特性初始清单 顾客图纸 技术协议 工程规范 确定产品可靠性和质量目标 产品可靠性和质量目标 跨部门小组组长组织技术科和质检科人员对顾客图纸和规范进行评估后，结合公司同类产品生产经验，制定该产品的可靠性目标和质量目标，并记录于《产品可靠性和质量目标》中，报跨部门小组组长签字确认。

跨部门 小组 产品可靠性和质量目标 制造可行性评估和风险分析 编制应急计划 应急计划 小组应制定《应急计划》，在公共设施（如水、电、气）故障、劳力短缺、关键设备故障、原材料供应中断、售后市场退货等紧急情况下满足顾客要求，并得到总经理批准。  跨部门 小组 第一阶段输出资料 顾客图纸 技术协议 工程规范 第一阶段总结 和管理者支持 阶段总结 跨部门小组组长应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行小结，并将其工作的执行情况进行汇报，以获得管理者的承诺和支持，通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。

跨部门 小组 总经理 项目阶段评审报告 初始过程流程图 特殊特性初始清单 编制样件控制计划 样件控制计划 1． 若顾客有要求，由技术科产品样件控制计划，明确样件加工的加工要求和检测要求；

2． 样件控制计划控制重点在样件生产的材料控制和样件的测试控制上；

3． 样件控制计划编制参见《APQP》参考手册。

技术科 样件控制计划 样件制造 产品样件 相关记录 1． 跨部门小组根据样件控制计划和相关作业指导书进行洋件生产加工；

2． 样件制造使用的材料和样件完工后需根据控制计划要求形成检测报告和试验报告，记录在《材料测试报告》和《样件测试报告》中。

跨部门 小组 材料测试报告 样件测试报告 产品样件 材料检测报告 样件检测报告 顾客确认 确认结果 1． 若顾客要求，应将经公司验证和确认合格的样件提交给顾客做确认。如合格，则按顾客要求进行后续作业，如不合格,则依本程序及相关作业指导书进行重新制作，直到被顾客确认合格；

2． 若顾客未要求对样件进行确认时,确认工作由跨部门小组在公司内部进行 技术科 。

顾客更改的图纸 和规范 工程图样/规范 更改确认 评审确认结果 1． 样件提交后，经过顾客确认试装，若对工程图样/规范没有进行修改要求，则技术科以原工程图样为准，不需重新进行确认；

2． 若顾客在样件试装后对工程图样/规范进行了更改，则由技术科对修订后的工程图样进行重新确认评审，并按《更改控制程序》进行文件更改控制。

技术科 样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐 确定新设备、工装及设施要求 新设备/设施要求结果 1． 跨部门小组根据新产品所需要的设备、工装、模具、夹具数量制定《新产品设备、工装及设施要求清单》；

2． 跨部门小组对确定后的新 设备、工装和设施要求，使用《新设备、工装和实验装备检查清单》进行检查确认。

3． 如产品保证计划提出有新设备、工装和设施要求，则跨部门小组应对其进行确定，并制定《新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表》。

跨部门 小组 新产品设备、工装及设施要求清单 新设备、工装和实验装备检查清单 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表 初始特性清单 更改后的图纸 和规范 确定产品和过 程特殊特性 特殊特性确认结果 1． 跨部门小组根据顾客确认后的产品图样和工程规范，结合初始特殊特性清单，确定新产品的产品和过程特殊特性清单并得到跨部门小组组长和顾客代表的签字确认；

2． 特殊特性表示符号应在PFMEA、控制计划、作业指导书包括检验规程和图纸中明确标识。

跨部门 小组 特殊特性清单 样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐 确定量具/试验设备要求 量具/试验设备要求 1． 质检科根据顾客图纸和工程规范要求，识别所需量具和试验设备要求，结合公司目前具备的量具和试验设施，提出《量具/试验设备要求清单》；

2． 确定好的《量具/试验设备要求清单》由跨部门小组使用《新设备、工装和实验装备检查清单》进行检查确认。

质检科 量具/试验设备要求清单 新设备、工装和实验装备检查清单 第二阶段输出资料 样件顾客确认结果 新设备/量具需求 小组可行性承诺 小组可行性承诺 1． 跨部门小组负责小组可行性承诺；

2． 技术科评审产品制造的可行性，确信产品能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、试验、包装和足够数量的交货，将评审结果记录于小组可行性承诺表中，并呈报跨部门小组审查；

3． 跨部门小组在评审时，如顾客有要求，则按顾客规定的报告（表格）进行评审；

4． 评审时如认为还需要修改部分设计要求和／或技术要求才能达到或满足／符合顾客要求时，技术科应与顾客进行沟通、协商和联络，协调的结果应由跨部门小组重新评审。

跨部门 小组 小组可行性承诺 第二阶段输出资料 第二阶段总结和管理者支持 阶段总结 1. 跨部门小组应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行总结，并将意见和需解决的未决议题进行汇报；

2. 跨部门小组通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。

跨部门 小组 总经理 项目阶段评审报告 质量体系审核结果 质量体系的评审 评审结果 1． 跨部门小组应对公司的质量体系进行评审,并将结果记录于“产品过程质量体系检查表”中；

2． 评审产生的纠正预防措施，按照《纠正预防措施控制程序》执行。

跨部门 小组 产品过程质量体系检查表 初始过程流程图 更改后的顾客要求 制定生产 过程流程图 生产过程流程图 1． 技术科在产品初始流程图的基础上制定公司目前的或提出的产品过程流程图并进行评审。评审结果记录于过程流程图检查表；

2． PFMEA、样件/试生产/生产控制计划中的流程图应和目前的过程流程图的生产流程相一致。

技术科 过程流程图检查表 生产过程流程图 控制计划 制定场地 平面布置图 场地平面布置图 1． 为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，跨部门小组应制定并用《场地平面布置图检查表》评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调；

2． 流程图需明确：
平面尺寸标示、 搬运距离标示、 搬运方式或路径标示，并考虑其合理性。

技术科 生产科 场地平面布置图检查表 特殊特性清单 生产过程流程图 特性矩阵图 特性矩阵图 为明确特殊特性与制造工位之间的关系，技术科应根据《特殊特性清单》和《生产过程流程图》制定《特性矩阵图》；

技术科 特性矩阵图 特性矩阵图 生产过程流程图 PFMEA分析 PFMEA 1． 根据评审好的过程流程图，由技术科进行产品过程失效模式及后果分析并用《过程FMEA检查表》进行检查评审；

技术科 产品可靠性和质量目标 以往的PFMEA 2． PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新 3． PFMEA编制具体要求参照《FMEA控制程序》。

生产过程流程图 PFMEA 样件控制计划 制定试生产 控制计划 试生产控制计划 1． 根据样件生产经验和FMEA分析，技术科进行试生产控制计划的编制；

2． 试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制；

3． 试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合；

技术科 控制计划 PFMEA 工程图要求 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 包装规范 过程参数 搬运要求 编制过程 作业指导书 过程指导书 检验规范 其它工艺文件 1． 技术科根据样件试制中所取得的操作经验和试生产控制计划要求，编制足够详细的、可理解的过程指导书；

2． 指导书应包括：过程所需的详细参数，以有效地指导操作和对过程进行控制。

3． 质检科负责编制生产过程中所需的检验标准和检验规程，内容包括：检验项目、产品质量要求／标准、使用的检验设备、检验的样本容量和大小、检验方法等。

4． 编制过程指导书依据的资料：FMEA，控制计划，工程图样、性能规范、材料规范、企业标准，过程流程图，车间平面布置图，包装标准，过程参数，搬运要求等。

技术科 质检科 过程的操作者 控制计划 量具台帐 编制测量系统 分析计划 测量系统分析计划 由质检科制定一个《测量系统分析计划》；
计划应包含控制计划中所有的测量系统并至少应包括保证各测量系统的线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责 质检科 测量系统分析计划 控制计划 测量系统分析计划 编制初始过程 能力调查计划 初始过程能力调查计划 1． 根据试生产控制计划和特殊特性清单，由跨部门小组制定《初始过程能力调查计划》。

2． 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。

技术科 质检科 初始过程能力调查计划 顾客包装标准 公司包装标准 试生产控制计划 制定包装规范 包装规范 1． 技术科应在顾客提供的产品包装标准和／或公司制定的产品包装标准基础上制定产品包装规范；

2． 任何情況下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；

3． 包装应与所有的材料搬运装置。

技术科 第三阶段输出资料 第三阶段工作总结和管理者支持 阶段总结 1． 第三阶段工作完成后，由跨部门小组开会进行工作小结，评估开发进度及工作完成情况；

2． 阶段总结进行汇报，并获得管理者支持。

跨部门小组 总经理 项目阶段评审报告 顾客时间表要求 顾客试生产要求 试生产作业计划 试生产作业计划 1． 技术科按照产品质量先期策划前三个阶段的资料及顾客需求编制试生产（小批量）作业计划；

2． 试生产作业计划需明确生产时间、生产数量、生产人员以及生产资源和资料、所须记录的数据和分析的手法等内容；

3． 试生产的生产数量顾客有要求时，按照顾客要求进行，顾客无要求时，本公司规定至少完成300件产品的生产。

技术科 试生产计划检查表 试生产计划 试生产控制计划 相关作业文件 进行试生产 生产记录 1． 生产科根据试生产作业计划安排进行试生产；

2． 试生产应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。

3． 试生产时根据计划要求，由相关人员填写相关生产数据。

生产科 试生产计划检查表 测量系统分析计划 试生产测量结果 测量系统分析 测量系统分析结果 1． 根据《测量系统分析计划》，由质检科参照《测量系统分析》手册进行测量系统分析；

2． 分析结果记录于《测量系统分析报告》中 质检科 测量系统分析报告 初始过程能力调查计划 测量系统分析报告 试生产测量结果 初始过程能力研究 过程能力分析报告 1． 根据《初始过程能力研究计划》，由技术科参照《基础统计过程控制》手册进行初始过程能力调查研究；

2． 分析结果记录于《过程能力分析报告》中。

技术科 过程能力分析报告 顾客工程规范 试生产产品 试验大纲 生产确认试验 试验结果 1． 试生产结束后，质检科按照顾客工程规范编制《产品试验大纲》并完成试验大纲里的试验项目，以确定产品是否满足了顾客要求；

2． 试验项目按照《实验室控制程序》进行检测。

质检科 产品试验大纲 产品检测报告 顾客的要求 生产件批准 PPAP文件包 1． 跨部门小组根据顾客要求的PPAP提交等级进行生产件批准；

2． 提交PPAP批准时，本公司至少应留下提交产品的两个样品；

3． 生产件批准具体要求按照《生产件批准控制程序》。

跨部门 小组 产品提交保证书 PPAP提交清单 产品包装规范 试发运结果 顾客PPAP评价 产品包装评价 评价结果 1． 跨部门小组对公司或顾客规定的包装方法进行包装评价,评价的方式可是自由跌落试验和模拟运输试验，并结合PPAP提交的顾客包装认可评价进行总结；

2． 包装评价结果记录于《产品包装评价表》中。

跨部门 小组 产品包装评价表 PPAP认可报告 试生产总结报告 试生产控制计划 制定生产控制计划 生产控制计划 1． 通过顾客PPAP认可后，技术科根据试生产的生产验证结果编制生产的控制计划；

2． 生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加／刪減；

技术科 • 过程流程图 • 控制计划 • 过程指导书 • 量具和试验设备 • 要求产能的证明 质量策划的认定 质量策划认定的结果 跨部门小组应保证遵循了所有的控制计划和流程图。小组在PPAP获得批准后，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审：
• 过程流程图 • 控制计划 • 过程指导书 • 量具和试验设备 • 要求产能的证明 跨部门 小组 产品质量策划总结和认定报告 第四阶段输出资料 管理者支持 阶段总结 跨部门小组将“产品质量策划总结和认定报告”及第四阶段工作的阶段总结进行汇报，并获得管理者支持。

跨部门 小组 总经理 项目阶段评审报告 过程能力分析报告 减少变差 分析和纠正措施 产品应在满足顾客要求的前提下，不断提高稳定性，减少变差，应按《统计过程控制》参考手册进行分析，寻求各环节的改进机会。

技术科 顾客反馈 顾客抱怨 顾客满意 持续改进措施 供销科应积极同顾客沟通，了解顾客对服务的满意情况，解决顾客提出的问题，具体参见《持续改进控制程序》。

供销科 顾客满意度调查表 出现的问题 和偏差 改善交付及服务 纠正问题 供销科按照《交付控制程序》，确保顾客要求的进度和数量交付产品，并不断改善交付及服务的质量。

供销科 评审报告 纠正措施 PFMEA 经验总结 6. 生产件批准控制程序 7. 合同评审控制程序 8. 生产过程控制程序 9. 纠正预防措施控制程序 10.持续改进控制程序 文件包 对整个产品质量策划开发过程的评审报告、纠正措施、PFMEA等经验，跨部门小组应将其汇总留存，作为以后产品质量策划的借鉴和参考。

跨部门 小组 6. 相关文件 1. 文件控制程序 2. 更改控制程序 3. 交付控制程序 4. 实验室控制程序 5. FMEA控制程序 24. 初始过程能力调查计划 25. 试生产计划 26. 测量系统分析报告 27. 过程能力分析报告 28. 产品试验大纲 29. 产品检测报告 30. 产品提交保证书 31. PPAP提交清单 32. 产品包装评价表 33. 产品质量策划总结和认定报告 34. 顾客满意度调查表 7. 使用记录 01. 项目立项报告 02. 跨部门小组成员名单 03. 新产品项目可行性报告 04. 产品成本核算表 05. 产品报价单 06. 质量进度计划表 07. 设计信息评审表 08. 初始材料清单 09. 特殊特性初始清单 10. 产品可靠性和质量目标 11. 项目阶段评审报告 12. 材料测试报告 13. 样件测试报告 14. 新产品设备、工装及设施要求清单 15. 新设备、工装和实验装备检查清单 16. 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表 17. 特殊特性清单 18. 量具/试验设备要求清单 19. 小组可行性承诺20 产品过程质量体系检查表 20. 过程流程图检查表 21. 场地平面布置图检查表 22. 特性矩阵图 23. 测量系统分析计划 1.目 的 准确识别顾客要求，确保充分的合同履行能力，以减少供需双方在履行合同中的风险，确保合同的每一项要求得以实施。通过对销售合同的评审，以保证合同的合理可行，满足顾客要求。

2.适用范围 适用于本公司新项目开发合同、批量供货合同、月份订单的评审和合同附件的管理。

3.职 责 3.1供销科是合同评审的归口管理部门，负责组织新项目开发合同和批量供货合同的评审并保存评审记录。

3.2其它部门（技术科、生产科、质检科、企管科、财务科、等）参与合同评审并根据部门职责评审相关内容。

3.3销售经理领导合同评审工作。

4.控制内容 4.1评审原则 4.1.1合同所有条款要求清楚、明确，不清楚的内容和偏差要及时弄清楚；

4.1.2合同内容符合国家法律、法规，能够保障公司的合法权益；

4.1.3合同签订前供求双方对合同所有条款达成一致意见；

4.1.4合同中是否还有没考虑到的因素，如：技术标准等。

4.2合同评审内容 4.2.1新项目开发合同和批量供货合同 批量供货合同分为定期和不定期两种 当有新项目开发机会时和顾客定期订货时，由销售经理召集参加合同评审的有关部门召开评审会议；

a供销科负责对供货信誉、交货期限、地点、服务等进行评审；

b技术科负责对技术要求、产品规范等进行评审；

c生产科负责对生产能力及交货期等进行评审；

d财务科负责对供货价格等进行评审；

e质检科负责对质量协议等进行评审。

f如顾客要求有合理的制造时间以满足交货期，不能或无法达到时，由供销科与顾客联 系沟通，最终达成意见统一。

g产品的型号、规格、数量是否明确；

h是否有合理的制造时间以满足交货期 i价格是否合理；
付款方式和付款期是否适宜 j交货地点及运输方式；

k原材料、外购外协件能否及时供货；

不定期的供货合同由供销科根据库存自行评审。

4.3 评审与评审的协调 4.3.1标准产品按照4.3.2进行评审，订货产品按照4.3.3进行评审。

4.3.2 标准产品的合同评审方式：供销科自行评审，经营经理审批后加盖“已评审”印章。

4.3.3订货产品的合同评审与协调 当顾客需要购买的是订货产品时，供销科提请对顾客的要求事项进行评审。供销科报请经营经理，由经营经理组织，销售、设计、企管、采购、生产和财务部门组成多方论证小组形式对定货产品进行可行性评审。评审时,必须全面考虑：产品性能要求、数量、产品质量（外观、功能、性能、安全性、可靠性、接受准则等）；
过程控制及过程能力；
政府安全和环保法规；
特殊要求等所有顾客要求。评审后，多方论证小组完成“小组可行性承诺”，供销科要形成“合同评审记录”。

4.3.4本组织统一使用国家规定的“工矿产品购销合同”或与顾客协商同意的合同文本，销售人员在与顾客签订合同时，必须按要求认真填写相关项目，合同签订后应在供销科备案。

4.3.5对连续性的订单，顾客如无重新增加的要求，主管销售人员核准签字后，即表示合同/订单评审的终止。

4.3.6报价评审 对于新项目,供销科、财务科应同技术科调查该项目的技术上的和商业上的成本,考虑开发成本、材料成本、投资、质量措施成本、运输成本、包装成本、应分摊的管理费用,共同评审确定该产品的成本,并以此为基础向顾客报价或对顾客的价格进行评审。

4.4合同实施 4.4.1生产科根据供销科订单制定生产计划,并组织安排生产。

4.4.2供销科按顾客的供货方式、方法、交货期及交货地点组织发货。

4.5合同更改 4.5.1合同更改必须在供需双方达成统一协议的条件下进行。

4.5.2当修改的内容仅限于品种、数量及交货期时，由供销科与生产科共同对合同重新评审，填写《合同修订记录》。

4.5.3当修改的内容涉及到质量、技术及价格的要求时应废除原合同，将更改后的合同作为新合同按5.3.1的要求进行评审。

4.5.4合同更改后供销科要以书面形式通报生产科修改生产作业计划。

4.5.5合同在执行的过程中如需修订，供销科须填写“合同修订记录”，按照5.3.1 条款的规定重新评审。

4.5.6修订合同的通知必须形成书面文件（包括传真、信函、电报）。在双方协议未达成之前，原合同仍然有效；
达成修改（变更）协议后双方在协议上签字，并在“合同登记、发放记录”上登记发放到相关部门，保证修改后的订单得到有效的执行。

4.5.7作废或修订后的合同须有“作废”或“修订”印章，并由经营经理签字或盖章。合同修订记录中应有合同修订的原因、时间、内容等。

4.5.8合同评审的各项记录由供销科整理、编目、保存，保存期为3年。

4.5.9合同的发放由供销科负责，并在“合同登记、发放记录”上进行登记。

5.相关文件 5.1《顾客信息反馈控制程序》 5.2《顾客财产控制程序》 5.3《产品质量先期策划控制程序》 6.记 录 6.1《口头或电话订货记录》 6.2《合同登记、发放记录》 6.3《合同修订记录》 6.4《合同评审记录》 7.附 表 附表1：合同评审过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 合同接收 合同评审 合同实施 合同保存 建立客户档案 《合同登记》 《生产作业计划》 《合同评审记录》 《合同更改》 供销科 各部门 生产科 1. 目 的 确定本公司是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

2. 范 围 适用于新产品、新的制造过程的批准以及产品和/或制造过程发生了设计变更的重新批准，同时也适用于供方提供的采购产品。

3. 术 语 生产件: 在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。

4. 职 责 4.1 由技术、生产、供应、企管等部门组成新项目开发小组，小组负责新项目的产品和制造过程批准所需活动的内部实施。

4.2 顾客代表负责对向顾客提交的产品和文件进行最终的批准。

4.3 技术科负责产品和制造过程批准所需文件。

4.4 技术科负责对供应商的产品和制造过程实施批准。

5. 提交的时机 5.1下列情况，必须获得经授权的顾客代表的批准 ⑴ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。

⑵ 对以前所提供不符合零件的纠正。

⑶ 由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。

5.2 在下列情况下，除非顾客放弃，否则应向顾客提交生产件批准申请 ⑴ 以前批准过产品，使用了其它不同的结构和材料；

⑵ 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换的工装；

⑶ 在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产；

⑷工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产；

⑸供方的零件、不同材料、或服务（如：热处理、电镀）的变更，从而影响顾；

⑹分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源（即二级供应商）发生了变化的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

⑺工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产；

⑻内部制造或供方制造的零部件及其制造过程发生变更；

⑼试验/检验方法的变更―――新技术的采用（不影响其接受准则）。

6. 提交的要求 6.1有效的生产 ⑴ 用于 PPAP 提交的生产件，必须取自有效的生产。该生产过程必须是 1 小时到 8 小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

⑵ 该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

6.2 需要提交的文件及要求 6.2.1 零件材质报告 如果顾客要求则必须提交产品的材质报告，并且数据符合所有的顾客要求。

6.2.2 任何授权的工程变更文件 对于任何产品的工程变更，必须获得客户工程变更的授权文件，并按要求提交变更文件。

6.2.3 过程流程图 应使用公司规定的格式绘制过程流程图，清楚地描述生产过程的步骤和流程，同时应适当满足顾客规定的需要、要求和期望。

6.2.4 过程失效模式及后果分析 参照《潜在失效模式及后果分析》参考手册对顾客特殊要求，进行相应的过程 FMEA 开发。

6.2.5 控制计划 必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求。

6.2.6 测量系统分析研究 在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性， 并参照《测量系统分析》参考手册进行测量系统分析研究。

6.2.7 全尺寸测量结果 ⑴必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对于每个独立加工的过程，都必须有全尺寸测量结果。必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果。

⑵必须标明设计记录的日期、变更版本，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程变更文件，必须在所有辅助文件上记录变更的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保存/提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。

⑶必须确定其中一个被测零件为标准样件。

6.2.8 材料/性能试验结果的记录 按照《实验室控制程序》对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验，将试验结果记录保存并提交。

6.2.8.1 材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，必须对所有这些零件和产品材料进行试验。

材料试验结果必须说明以下内容：
• 试验零件的设计变更等级；

• 任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件；

• 试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级；

• 进行试验的日期；

• 试验零件的数量；

• 实际试验结果；

• 材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商的代码。

6.2.8.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划中有性能或功能要求时，必须对所有这些零件和产品材料进行试验。

性能试验报告必须包括以下内容：
• 试验零件的设计记录变更等级；

• 任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件；

• 试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级；

• 进行试验的日期；

• 试验零件的数量；

• 实际试验结果；

6.2.9 初始过程研究的接收准则 若过程稳定，组织在评估初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则：
结 果 说 明 及 采 取 的 措 施 Cpk、Ppk>1.67 该过程目前能满足接受准则，批准后可按被批准的控制计划开始生产。

1.33≤Ppk≤1.67 该过程目前可能不符合客户要求，批准后可开始生产，但应特别注意控制特性直到Cpk＞1.33为止。

Ppk <1.33 该过程目前不符合客户要求，制程改善成为重要的工作并且须将纠正措施书面化，一般须增加检验与测试频率直到Cpk＞1.33为止，暂行的已经修改的控制计划对策应经顾客批准。

过程不稳定 根据不稳定的性质，一个不稳定的过程可能不满足顾客的要求。组织在提交 PPAP 之前，必须识别、评估变差的特殊原因，并在可能的情况下消除特殊原因。组织必须向经授权的顾客代表提交纠正措施，包含已经修改的100%全检的控制计划，并请求获得批准。组织必须持续减少变差，直至符合接受准则或者得到顾客批准。

6.2.10 合格实验室的文件要求 PPAP 要求的检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室内进行。合格实验室必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动。参见《实验室控制程序》。

若使用外部/商业实验室，试验结果必须记录在有信头的实验室报告纸或标准的试验报告上。注明试验室名称、试验日期和使用的检验标准。

6.2.11 外观批准报告（AAR） 顾客指定的外观零件均须执行外观批准，并完成外观批准报告。且外观批准报告必须有顾客判定结果并取得顾客代表签名。外观批准报告及样品应与零组件送件保证书一并送交顾客进行批准。

6.2.12 生产件样品 组织必须按照顾客的规定提供产品样品。

6.2.13 标准样品 必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同。须对标准样品进行标示，并必须在样品上标出顾客批准的日期。

6.2.14 检查辅具 如果顾客提出要求，必须在提交 PPAP 时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。

必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，必须将和检查辅具相关的工程设计变更形成文件。

6.2.15 顾客的特殊要求 必须提交所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。

6.2.16 零件提交保证书（PSW） 产品在完成所有要求的测量和试验后，必须完成零件提交保证书（PSW）。

对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的 PSW。

6.2.17 零件重量（质量） 在 PSW 上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（㎏）表示，并精确到小数点后四位（0.0000）。零件重量不包括运输时的保护装置、配备辅具或包装材料。

7. 提交的等级 7.1 提交等级 组织必须按表 7.1 所列的等级规定，提交项目和/或记录：
表 7.1 等级 1 仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份外观批准报告）。

等级 2 向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料。

等级 3 向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料。

等级 4 提交保证书和顾客规定的其他要求。

等级 5 保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场，供审查时使用。

每一提交等级的详细要求见表 7.2 保存/提交要求。

组织必须使用等级 3 作为默认等级，进行全部提交，除非经授权的顾客代表另有规定。

表7.2 保存/提交要求 序号 要求 提交等级 职 责 部 门 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 1 工程变更文件（如果有） R S S * R 技术 2 过程流程图 R R S * R 技术 3 过程FMEA R R S * R 技术 4 控制计划 R R S * R 技术 5 测量系统分析研究 R R S * R 质量 6 全尺寸测量结果 R S S * R 质量 7 材料、性能试验结果 R S S * R 质量 8 初始过程研究 R R S * R 技术 9 合格实验室文件 R S S * R 质量 10 外观批准报告（如果适用） S S S * R 质量 11 生产样品 R S S * R 生产 12 标准样品 R R R * R 生产 13 检查辅具 R R R * R 质量 14 符合顾客特殊要求的记录 R R S * R 质量 15 零件提交保证书（PSW） S S S S R 技术 S=组织必须提交给顾客，并在适当场所保留一份记录或文件项目的副本。

R=组织必须在适当场所保存，并在顾客代表有要求时应易于得到。

*=组织必须在适当场所保存，并在有要求时向顾客提交。

8. 提交的状态 8.1 总则 提交获得批准后，组织必须保证将来的生产能持续满足顾客的所有要求。

8.2 顾客的 PPAP 状态 8.2.1 批准 批准是指产品满足顾客所有的要求。被授权根据顾客计划安排，交运量产的产品。

8.2.2 临时批准 在限定时间或数量基准下同意配合生产进行交货，其先决条件为：
⑴ 已明确定义出不符合事项的真正原因；

⑵ 顾客已经批准纠正措施计划；

⑶ 要再送件申请时(除非顾客通知已依据本公司提供生产件执行改变)；

⑷ 在规定数量或期间内，若仍不符合批准的纠正计划。

8.2.3 拒收 批量产品中提交的样品或文件不符合顾客的要求，在正式批量交货前，必须重新提交和批准更改的文件和产品。

9. 记录的保存 PPAP 记录（见表 7.2）的保存时间必须为该零件生产时间加一个日历年。

10. 相关文件 《生产件批准程序》（PPAP）第四版 《先期产品质量策划和控制计划》 《潜在失效模式和后果分析》 《测量系统分析》 《统计过程控制》 《文件控制程序》 项目负责人和小组 完成PPAP要求的 项目 接受并批准提交 的PSW 收集信息 完成PSW 确认的过程 /按节拍生产） 顾客 顾客采购订单/顾客特殊要求 顾客零件要求 提交（或重新）提交PSW 顾客过程设计要求 供方引起的变更 顾客的规范要求 顾客引起 的零件，规范等变更 顾客物流要求 顾客 批准的PSW记录 组织 PPAP表7.1的 要求 1 目 的 评价和选择合格的供方，对采购过程进行监控，确保所采购物资能符合品种、规格、质量、价格、交货期和绿色环保等规定的要求。

2 适用范围 适用于生产、活动和服务中所有需要采购的原辅材料供应商、外协件外包方，也包括产品和环境监测的委外活动及相应供方的评价、选择和控制。（供应商与外包方统称供方） 3 职 责 3.1 供销科负责编制长、短期的物资采购计划或急用物资的追加计划。经营经理负责批准 3.2供销科负责按规定对供方实施采购；
仓库负责入库、标识、保管、发放工作。

3.3 技术科对主要材料负责提供技术标准；
协同供销科负责供方能力调查评审和选择供方；
质检科负责进料检验、不合格物资的鉴别。

4 工作程序 4.1 供方的评价和选择 4.1.1 原辅材料供方分类 1)A类----重要物资，直接影响最终产品使用性能、安全性能和环保性能，可能导致重大质量、环境问题或顾客严重投诉的物资。（如：钢板、铝棒，外购件等） 2)B类----一般物资，不影响最终产品使用性能或即使稍有影响但可采取措施纠正的物资。

3)C类----辅助物资，非直接用于产品本身的物资。（如：机器设备维修件、配件、润滑油等） 4.1.2评价和选择原则 1）对供方的质量体系进行检查，并对其供货能力（人员、设备、技术、工艺、物流、环境）进行评价；

2）对供方产品的质量、交付、绩效、价格、环境管理状况、交货情况及对问题的处理能力进行评审；

3）调查供方的顾客满意度情况和交付后的服务情况；

4）对于供方提供产品的试用情况进行评价；

5）若供方已通过体系认证或产品质量认证，需提供有关证书并可优先确认；

6）对原有供方长期供货质量稳定，价格公道并有持续改进表现可以优先确认。

7）对于供应商的选择要多方论证决策选出符合本单位的合格供应商。

8）对所选供应商产品的符合性，对供应商产品能力（制造能力、设备能力检验等）和供应商的可用资源为准则。

4.1.3 评价和选择步骤 1）供销科会同质检科等其他部门，按上述原则进行考察或评价，填写《供应商调查表》。

2）对提供的A类、B类物资，必须经小批试用，质检科提供样品检测报告和试用鉴定报告。若不合格，可终止选择或改进后重新鉴定。

3）试用合格后，由供销科协同技术科等其他相关部门与供方签订技术协议。

4）A类、B类物资和外包方经供方调查、评审与试用合格后，经总经理批准列入《合格供方名录》. 5）对C类物资只需供销科确认满足使用要求、价格和供货能力合适即可作为合格供方。

6）当顾客提出其指定的原料供应商时，我方可以接受，但不能排除我方对其所指定供方的跟踪审核，并有义务将审核情况向顾客及时沟通。

4.2 对供方的跟踪和监控 4.2.1 A类物资供方和成品、半成品外包方至少每1年需审核一次。如发生重大质量问题或影响产品本身要求的事项可增加现场审核。

4.2.2 对提供B类（部分）、C类物资的供方，在必要时提供监视和测量记录。

4.2.3 对A类供货质量不合格品质检科填写《供方产品质量反馈表》责成其采取纠正措施；

4.2.4 供销科根据《供应商审核计划表》按规定的供方进行评审，填写《供应商评审表》，并对评审中发现的存在问题填入《供应商评审表》，要求供方作出相应的限期整改措施。。

4.2.5企管科每年年底组织质检科、生产科、供销科等部门分别对A类和部分B类物资供方和成品、半成品外包方的供货业绩进行一次综合评价，填写《供方综合评价表》：
1）质检科对供货质量（包括对环境管理物质的管制情况）进行评价；

2）供销科对供方执行合同情况（数量、交货期、价格和服务等）进行评价；

3）生产科对供方产品的使用情况进行评价；

4）供销科根据我方顾客意见对供方产品的可靠性及服务进行评价。

5) 特别声明，如果供方的环境状况和产品性能、功能不符合法律法规要求或本公司其他要求，则应视其为不合格供方。

4.3 采购控制 4.3.1 采购计划 供销科根据生产计划编制年度采购计划和月度采购计划。

4.3.2 采购信息 1）技术科提供采购或外包产品的技术标准，明确产品名称、规格、质量特性和验收标准；

2供销科提供对供方审核和跟踪记录；

3）符合法规已签订生效的采购合同；

4）对有环境有害物质管制要求的供方还必须提供MSDS成份表。

4.3.3.首件/批样品认可 a 产品在开发试制过程中，由技术科负责向供方传递本组织的产品图纸、技术要求。技术科必须向供销科、质检科发放所提供产品报价以及选择供方所需的图纸及必要的技术文件。试制过程中与供方有技术交流的产品图纸、技术要求，由供销科向供方传递。

b 供销科要求供方按《技术要求》规定的数量及进度要求提供首件样品认可。

c供方的首件/批样品按《技术要求》规定的数量，（具体数量由技术科和质检科确定），提供给技术科及质检科，供方必须随首件/批样品提交尺寸报告、性能试验及化学分析试验报告。质检科负责样品尺寸检验并向技术科提交报告，由技术科认定。技术科负责性能及化学成分试验及检验。在尺寸、材料、性能全部合格后填写《首件/批样品认可报告》并下发至供销科、质检科及供方。技术科存档。

4.3.4供方第一次批量生产验证 a 供方用于第一次批量生产验证的产品数量，具体按照《技术要求》规定 。

b 质检科负责对供方第一批产品进行检验、验证，出具《首批样品检验报告》。

c 供销科得到《首批样品检验报告》，合格后方可小批采购。

4.3.5采购计划 4.3.5.1“年度采购计划”和“月份采购计划”由供销科根据生产计划、库存报表制定，分别在接到生产计划后的七个工作日和三个工作日完成。

4.3.5.2采购计划由经营经理审核、总经理批准。

4.3.5.3技术科应为采购计划的实施提供“原辅材料技术条件” 、“原辅材料清单”及“材料定额”，并对其准确性和有效性负责。

4.3.5.4批量供货产品、重要物资，供销科应在《合格供方名录》中选择供方并与供方签订一次年度采购合同，采购合同必须明确拟采购产品的要求。批量供货产品应包含《技术要求》。适用时包括：产品、程序、过程和设备的批准要求；
人员资格的要求；
特殊特性的要求及过程审核的要求；
PPAP的要求；
质量管理体系的要求等。采购合同在与供方签订之前，供销科必须确保规定的采购要求是充分的与适宜的。

4.3.5.5如采购产品系本公司长年批量采购产品，并且与供方具有良好合作关系，可采用“采购订单”的形式。

4.3.6 采购合同 1）对A类和B类（部分）采购物资和成品、半成品外包方要根据计划和采购标准以及外包需求与合格供方签订《采购合同》，内容包括：产品名称、规格、性能要求、交货期、交货方式、验收标准和违约责任等，以及对供方的质量管理体系、过程控制能力和资源等方面的要求。

2）采购合同须经双方领导签字、加盖公章才能生效；

3）向供方提供相应的采购标准作为合同附件并做好发放记录；

4）具体的采购作业由采购人员以《采购订单》的形式执行。

4.3.7 因生产急需，公司认定的合格供方未能提供时，或合格供方未能提供合格产品时，需办理紧急采购或特采 手续，采购人员应提出紧急采购或特采申请经总经理审批后才能生效，但仍需对供应商按4.1和4.2条款进行控制。

4.4 采购产品的验证 4.4.1 采购物资到货后，库管员对数量、规格、外观、合格证明，包装等进行检查确认后，通知质检科作进料检验，合格后入库、标识、分类贮存。

4.4.2 验证按合同的规定进行，经验证不合格的采购品，按《不合格控制程序》执行；
未经验证合格的采购品不得投入生产或使用。

5.相关文件 《不合格控制程序》 6. 记录 《采购合同》 《合格供方名录》 《供方到货跟踪记录表》 《供方综合评价表》 《采购订单》 《采购计划》 7.供方管理流程图 流程图 相关文件 负责部门 供方初步选择 供方评定 首件首批样品认可 列入合格供方名单 定制采购计划 建立档案 技术资料 合格供方名单 采购计划 供方档案 技术科 供销科 供销科 供销科 供销科 1.目 的 有计划地使直接影响产品质量的生产、安装、服务交付过程按规定的方法和程序在受控状态下进行，生产满足规定要求和使顾客满意的产品。

2.适用范围 适用于对直接影响质量的生产制造和交付过程的控制。

3.职 责 3.1 技术科 3.1.1 为过程控制提供以下技术文件、质量记录及控制手段。

a 各类操作指导书；

b 标准样件、缺陷样件 c SPC控制图 d 质量特性、过程参数控制表 e 各工序检验指导书 3.1.2 稳定过程能力，处理过程控制中的技术问题 3.1.3负责过程改进和工艺纪律检查。

3.2 生产科 3.2.1 负责对生产现场产品标识、在制品管理、批次管理和定置管理的检查；

3.2.2 按有关技术、管理文件的规定对过程实施控制；

3.2.3 负责保持生产现场处于清洁、有序的状态；

3.2.4负责制定年、季、月生产作业计划。

3.3供销科 3.3.1负责提供合格的采购产品。

3.3.2负责最终产品的搬运、防护、贮存。

3.4 质检科 3.4.1负责过程控制中的检验；

3.4.2负责实施过程中的检验指导书；

3.4.3负责过程中试验工作。

3.5企管科 3.5.1负责过程操作人员的岗位培训和相关人员的技能培训。

3.6生产科提供：
a 设备维修保养点检表。

b 设备运行记录表。

c 负责对设备的维修管理工作。

d 稳定设备能力，实施预防为主的设备检修工作，确保设备正常运行。

e 负责组织设备保养工作。

f 制定设备操作规程。

4.控制内容 4.1 人员控制 4.1.1 过程操作人员、检查员需经培训，明确产品要求和控制方法，掌握设备操作技能、检验要求和检验技能、合格后方可上岗。

4.1.2 外观项目的操作，对人员的检验技能应进行验证，得到质保部的确认，方可上岗。

4.1.3人员培训按《培训控制程序》执行。

4.2 设备/工装/工位器具控制 4.2.1 新设备、新工装必须经调试、验证，合格后方可投入使用。

4.2.2对设备、工艺装备实行计划与预防相结合的维护方针，具体按《设备程序》《工装管理程序》执行。

4.3 计量测试设备控制 4.3.1 所有在线的计量测试设备均应处于有效的周期控制；
并有合适的标识，以标明其标准状态。

4.3.2 计量测试设备的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》执行。

4.4 原材料的控制 投放生产现场的原材料必须具有经检验确认的“合格”证明。

4.5文件和特殊、关键、重要特性的控制 4.5.1 所有的工序都必须具有完整的、准确的、清晰的、现行有效的工艺技术文件或操作规程及最新更改状态的标记。

4.5.2文件管理部门按《文件控制程序》有关规定对生产现场使用的文件进行有效性检查。

4.5.3产品/过程特殊、关键和重要特性应在相关的技术文件中加以标识，相对应的特殊工序、关键工序和重要工序，设置质量控制点。质量控制点应加以标识。

4.5.4质量控制点设置前，必须进行过程能力指数测定，输出“过程能力指数测定表”，Cpk值≥1.33。

4.5.5技术科对质量控制点的Cpk值实施定期的分析、测定（一次/月），维护和保持过程控制能力。

4.5.6当发生如下条款提及的各种情况时，应重新进行能力调查。

a 加工一种新的产品/零件；

b 新的设备、模具使用前；

c 过程公差缩紧后；

d 过程流程/参数更改后；
  e 重大的维修、调整，如项修、大修后；

f 设备搬迁后；

g 停产1年后。

过程能力、设备能力分析具体按《统计技术控制程序》执行。

4.5.7当过程不稳定或过程能力指数≤1.33时，应采取以下措施：
a 立即执行控制计划中的反应计划，该计划应包括控制过程的输出100 %检验；

b技术科据此分析原因，制订纠正措施计划，明确完成的日期和责任要求。当顾客要求时，此计划提交顾客审核批准。

4.5.8特殊工序、关键和重要工序具备以下工艺技术文件和质量记录：
a 二表：质量特性、过程参数控制表、设备维护保养点检表；

b 一图：SPC控制图；

c三规程：工艺规程；
检验规程；
操作规程。

4.5.9一般工序具备以下工艺技术文件和质量记录：
a）一表：设备维护保养点检表；

b）三规程：工艺规程；
检验规程；
操作规程。

4.5.10过程控制改进导致文件的更改，按《文件控制程序》执行。

4.5.11关键工序人员的培训，每年进行一次培训、考核，考核合格后持证上岗；
特殊工种的培训与考核，由国家规定的主管部门组 织进行，公司提供经费和时间保证；
并存档备案。

4.6外观项目控制：
a 被顾客指定为“外观项目”，必须建立用于对此进行检验的标准样件；
  b 标准样件需经授权人审批；
并在有效使用期内，当顾客要求时，样件应提交顾客评审和批准；

c 放置于生产现场的标准样件应妥善保管，防止损坏、丢失；

d 外观检验地点的照明应能满足产品检验的要求；

e “外观项目”的操作人员、检验人员由质检科进行培训、考核。由，企管科配合进行“外观项目”检验培训，培训合格后，方可上岗。

4.7 环境控制 4.7.1生产现场各类设施、原辅材料、在制品、成品的存放和物流必须符合定置管理、工艺流程的规定，严禁放置多余物品，保证物流畅通。

4.7.2温度、湿度、清洁度必须符合相关工艺技术文件的规定。

4.8 作业控制 4.8.1开机后按“设备维护保养点检表”要求进行日保养，并予以记录。

4.8.2按操作规程规定将设定工艺参数记录于过程参数表，并签字确认。

4.8.3作业准备验证 技术科应对生产前每工序生产确认进行合适的规定，如冲压零件采用首、末件比较的方法。

4.8.4首件产品的加工，按《检验和试验控制程序》执行。

4.8.5监视过程工艺参数波动情况，并按规定要求加以记录。

4.8.6按规定的时间间隔、检测样本数检测产品质量特性值，并将结 果显示在SPC 控制图上。

4.8.7按规定填写“设备运行记录表”，并具体记录设备故障情况。

4.8.8对过程产品实施自检、对最终产品实施专检，产品检验合格后方能转序、放行。

4.8.9作业中如出现异常情况和波动均应做好记录，并及时反馈相关部门/人员 处理解决，以维持过程控制的稳定。

4.8.10 过程的产品标识和状态标识按《标识和可追溯性控制程序》执行。

4.8.11 过程的不合格品处理按《不合格品控制程序》执行。

4.8.12生产科根据销售定单和合理在制品和产成品库存量制订年、季、月生产作业计划。

4.8.13 对于任何意外情况的发生而可能导致影响产品正常交付时，生产科按《偶发性事故应急计划》的规定制定应对措施。

4.8.14供销科负责接收顾客的合同、订单或要货通知，根据顾客的要货时间准备产品和运送车辆。

4.8.15拟交付的产品必须是根据公司要求经过检验和试验合格的产品，具有产品质量方面的证明或产品合格证，当顾客有特殊要求时，应满足顾客的要求。

4.8.16供销科负责产品交付过程中的产品防护，在确保产品完好的情况下交到顾客指定处。

4.8.17当产品包装或交付出现问题，或用户提出异议时，供销科会同有关部门对产品的包装和交付进行追溯，查找原因，制定措施加以解决。

4.8.18为确保100%交付能力，供销科、生产科必须建立交付能力考核系统，每月提交交付能力报告，对交货达成情况做出记录。

4.8.19当因故影响交货期时，供销科立即通知顾客，同时解决存在的问题，得到顾客同意稍迟发货的通知，方可发运。

4.8.20生产依据订货情况而定，成品保持最小的库存量，此库存量仅保障短时间的交付计划和保障顾客紧急情况下的供应。

4.8.21供销科负责应收账款的跟催，并负责公司承担附加运费和超额运费的记录。

4.9电子通讯 4.9.1如顾客有要求时，公司应按顾客要求建立接受顾客和报送计划时间的计算机系统。

4.9.2当系统出现故障或放弃要求，可以用电话、传真等方式传递作为备用的系统。

5.相关文件 5.1《工艺规程》 5.2《检验规程》 5.3《培训控制程序》 5.4《统计技术控制程序》 5.5《设备管理控制程序》 5.6《工装管理控制程序》 5.7《检验、测量和试验设备控制程序》 5.8《纠正和预防措施控制程序》 5.9《文件控制程序》 5.10《检验和试验控制程序》 5.11《标识和可追溯性控制程序》 5.12《不合格品控制程序》 5.13《偶发性事故应急计划》 6.记录 6.1 《更改通知单》 6.2 《质量特性、过程参数控制表》 6.3 《SPC控制图》 6.4 《设备维护保养点检表》 6.5 《设备运行记录》 6.6 《工艺验证报告》 6.7 《工艺文件更改状态一览表》 6.8 《控制计划》 6.9《 100%交付能力记录》 7.制造过程控制流程图 流程图 相关文件 负责部门 生产计划 采购原材料 请检通知单 化验检测 入原材料库 生产命令单 车间领料单 生产加工 生产计划 请检通知单 检测报告 库存表 生产命令单 领料单 检验文件 生产科 供销科 质检科 供销科 生产科 生产科 技术科 检验装箱 入成品库 交付准备 交付实施 交付监控 100%交付能力记录 供销科 1.目 的 通过对产品产前、产中、交付全过程中进行产品标识和检验试验状态标识，确保原材料、半成品、成品在生产全过程中受控，并在需要时达到可追溯性和维护产品的质量，防止产品损坏、碰伤，要做好防护，确保向顾客提供优质的产品。

2.适用范围 适用于全过程中产品标识和状态标识、可追溯性的控制。及对所有产品及组成部分提供防护管理。

3.职 责 3.1采购产品和产成品的防护及采购产品的标识由供销科负责管理，并负责制定相关规定。

3.2过程产品的防护由生产科负责， 3.3产品搬运、贮存、包装、防护和交付的作业指导书由技术科提供。

3.4质检科归口管理，并实施制造过程产品的标识负责对产品防护过程中发生的质量问题进行监控。

3.5生产科负责成品的标识并对各阶段标识进行检查，监督管理。

4.控制内容 4.1各职能部门在实施产品搬运、贮存、污染控制、包装和交付等过程中，都应做好防护。

4.2 技术科负责规定各过程的防护措施和方法。

4.3各类产品的贮存均应定置存放，定人管理，并限高摆放，防止产品滑倒造成损坏。

4.3.1所有A、B类材料、在制品、产成品均需检验合格后方可入库，存放在适宜的场地或指定的位置，贮存条件应与产品质量要求相适应。同时适当时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况。

4.3.2库房管理人员应按库房管理规定履行出入库手续，建立“保管员管理台帐”，做到帐、卡、物一致，遵循先进先出原则，做好定期检查和盘点，每半年至少一次,以便及时发现变质情况,并做好检查记录,过期产品按不合格品处理.并记录。

4.4对于库房产品应该按照时间间隔，存储容器类型及其所在环境的潮湿等因素来探测产品是否有污染其他成品而进行控制（隔离，销毁，等）。

4.5搬运过程产品在存放及搬运过程中要使用专用工装，防止产品损坏。产品在搬运过程中出现损坏及变形等损伤,搬运人员应立即向质检科报告,进行不合格品评审,具体见《不合格品控制程序》。对整改措施由企管科实施有效性的检查及验证。

4.6各类产品在搬运过程中，要轻拿轻放，防止碰伤。

4.7产品的标识范围和方式 a 进货产品 b 制造过程产品 c 最终产品 对产品的标识采用标签或标牌等方式。

4.8检验、试验状态标识的范围和方式: a待检品 b 合格品 c 返工品 d 不合格品 对于检验和试验状态标识采用标签挂牌或区域等方式 4.9采购产品标识方法 采购产品在库房内使用入、出库登记卡片进行标识，并标明产品名、供货厂家、批次、进货日期等内容。用“原材料检验证明单”、“出库单”、“产品管理台帐”进行追溯。库房内采取区域定置存放的形式，区分待检品区及不合格品存放区，以标牌形式作为标识。

4.10制造过程产品标识方法 制造过程产品采用产品标识和“生产标识标签”进行标定，通过“产品流转单”确保产品的可追溯性，“产品流转单”的内容可反映主要件的名称、批次、产品编号、工序名称、制造日期及操作人员等。并采用区域定置存放的形式，区分不合格品区和半成品区， 并有标识。

4.11 成品的标识方法 成品通过合格证或喷码的形式进行标识，标识内容包括产品名称、质检员号、检验日期等。

4.12 对每个或每批产品都应有唯一性标识，并加以记录。实施追溯时，应确保能够从成品的合格标识追溯至过程中的产品流转单，再追溯至采购产品的进货记录，进而追溯至产品名称、供货厂家、批次、进货日期等内容。

4.13 各部门和人员都应对产品标识进行保护，不得更改、损坏或丢失。如发现标识不清或丢失应立即报告生产科，由检验人员重新进行检验和试验，并重新标识，否则产品不能投入加工或转序。

4.14 只有经过专职检验员检验证明是合格的产品，才能包装发运。本公司不允许不合格的产品出厂。

4.15 当合同规定产品有可追溯性要求时，必须按规定对每个或每批产品进行唯一性标识并作好记录，顾客有特殊的要求按顾客要求加以标识。

4.16长期存放的各类产品应增加防尘等措施。

4.17在设计包装时，应根据产品特点，增加防尘、防潮、防震等措施。

质检员及发货人员应监督产品防护情况，发现因防护不良造成的产品损坏，应及时通知责任部门处理，不得发往顾客。制定包装规范应依据：
a 国家有关包装法规；

b顾客对包装和标识、标签的要求；

c便于搬运，防止产品在运输中损坏等。

4.18包装箱应有产品名称、型号、数量、重量、出产日期和生产厂名称，依据产品防护要求，印制防倒置，防雨淋，防碰撞等标识，顾客有特殊要求时，按顾客要求内容制作。

5.相关文件 5.1 《不合格品控制程序》 6.形成记录 6.1《首件标识》 6.2《产品流转单》 6.3《原材料检验证明单》 6.4《出库单 6.5《库存品检查表》 6.6《保管员管理台帐》 7.标识可追溯性及产品防护控制程序流程图 流程图 相关文件 负责部门 入库贮存 包装 搬运 成品检验试验 制造过程检验 产品制造 采购产品检验 产品采购 采购计划 材料入库单 入、出库登记卡片 产品流转单 控制计划/检验卡 检验记录/合格证 标 签 工艺卡 指导书 贮存技术条件 供销科 质检科 生产科 技术科 技术科 生产部门 技术科 生产部门 技术科 供销科 1.目 的 以顾客为中心，通过各种渠道了解顾客的呼声、意见、抱怨，采取纠正和预防措施，不断满足和超越来达到顾客要求。

2.适用范围 适用于本公司对顾客的反馈信息的控制管理。

3.职 责 3.1供销科是顾客信息反馈的主管部门，负责对顾客信息的收集、汇总、分析并反馈信息送至相关部门。

3.2企管科负责纠正措施的归口管理, 负责信息的收集、整理和传递，组织有关部门制定纠正和预防措施，负责体系方面的纠正和预防措施的制定跟踪。

3.3供销负责对顾客反馈信息进行收集整理,交由企管科制定纠正和预防措施,由相关部门实施. 3.4技术科负责有关产品、过程方面的纠正预防和措施的制定和实施。

3.5各职能部门负责责任范围内的不合格原因分析，制订纠正和预 防措施并组织实施。

3.6相关职能部门配合，供销科对顾客信息的反馈做好处理工作。

4.控制内容 4.1顾客信息的来源渠道：
1)顾客抱怨；
2)走访顾客；
3)现场服务；
4)社会信息；
5)工程规范。

4.2顾客信息的分类：
4.2.1 A类信息：
1)由于产品质量给顾客造成停装的质量事故的信息；

4.2.2 B类信息：
1)走访顾客发现的质量问题的信息；

2)顾客口头报怨 3)顾客对公司进行过程审核时开出的不符合报告；

4)顾客通过文件反馈的意见和抱怨信息；

5)退货不合格产品的信息；

4.3顾客信息的登记 4.3.1当供销科接到顾客的信息时，应立即填写《质量信息返馈单》；

4.3.2当相关部门接到顾客的信息时，应立即将顾客信息反馈到供销科并及时填写《质量信息返馈单》。

4.4顾客信息的处理 4.4.1当供销科及相关部门接到顾客的A类信息时，应立即向部门负责人或公司主管领导汇报。

4.4.2当反馈的A类信息后，公司应制定短期应急措施, 应急措施应在24小时内实施.。

4.4.3质量经理组织多方论证小组分析A类信息的原因,制定长期纠正措施,两周内开始实施.。

4.4.4负责组织以上措施有效性的验证,验证应在三个月内完成.。

4.4.5企管科根据供销科反馈的问题组织生产科、技术科、质检科等有关部门做出原因分析，采取纠正措施，并将措施执行情况记录在“质量信息反馈单”上，经主管副总经理批准后，返回供销科。

4.4.6 B类信息必须在3天内给顾客答复。对技术问题较大的不能近期解决的问题由质量经理制定整改计划，但整改计划应得到顾客的确认。

4.4.7对顾客退回的不合格产品信息进行处理。

4.4.7.1从顾客退回的不合格产品，供销科详细填写《退货产品评审单》交质检科。

4.4.7.2供销科应对退回的不合格产品进行数量验证，并及时通报质检科。

4.4.7.3质检科接到《退货产品评审单》后，应立即组织技术、销售、生产、车间等相关部门对退货产品质量进行评审，办理返修/报废手续。

4.4.7.4确定和实施所需的措施 根据不合格或潜在不合格的影响程度，针对不合格发生的根本原因，确定并采取纠正措施或预防措施。能够采取防错方法时，确定措施时必须采用防错方法。

采取纠正措施时还必须考虑将已采取的纠正措施应用于消除在其它类似的过程和产品中存在的不合格的原因。

纠正措施和预防措施必须落实到具体的部门，并明确进度要求。

4.4.7.4.1下列情况由企管科组织有关部门制定纠正/预防措施 a顾客意见/抱怨；

b产品不合格或潜在不合格；

c体系运行产生的不合格或潜在不合格；

d退货产品。

4.4.7.4.2下列情况由技术科组织有关部门制定纠正/预防措施 a产品及产品工艺上出现的不合格或潜在不合格；

b影响产品质量的有关过程出现的不合格或潜在不合格。

4.4.7.5记录所采取的措施的结果 企管科对纠正/预防措施实施过程进行跟踪并组织有关人员对纠正/预防措施的有效性进行验证。

4.4.7.6企管科负责组织对纠正措施或预防措施进行评审，评审的内容 主要包括两方面：措施是否按照要求实施了、实施的措施是否能够真正的防止问题的发生或重复发生。如果实施结果未能达到要求的目的，应重新进行原因分析和确定措施，直至结果满意为止。

4.4.7.7企管科将采取的预防措施的有关信息提交管理评审。

4.4.8信息反馈的验证 4.4.8.1供销科每年年底总结一年的售后情况，向总经理报告。

5.相关文件 5.1《顾客满意度控制程序》 5.2《供方控制程序》 5.3《持续改进控制程序》 流程图 相关文件 负责部门 顾客信息登记 通知相关部门 制定纠正预防措施 与顾客沟通 修改P--FMEA和相应指导书 《顾客信息登记台帐》 《纠正和预防措施活动表》 供销科 企管科 1 目的  对产品和制造过程的变更进行有效控制，防止因变更不当而可能产生产品质量的缺陷，确保变更后所生产出的产品质量符合顾客和公司规定的要求。  2 适用范围  本程序适用于公司对影响产品质量的所有活动和过程的更改控制。  3 职责和权限  3.1 技术科是本程序的归口管理部门。负责组织过程的策划、控制计划/作业指导书的制定、更改和过程能力的调查。  3.2 生产科负责更改后生产过程的控制。  3.3 销售部负责与顾客沟通。收集相关信息，如产品信息、技术协议变更、顾客抱怨等。

4 工作程序和要求  4.1 本公司鼓励有助于持续改进的更改，可能发生的过程更改信息来源：  a. 产品设计、设计规范或材料的改变；
  b. 使用了新的或改变的工装；
  c. 对现有的工装及设备进行了重新装配或改造；
  d. 生产过程或方法的改变；
  e. 生产场地发生变化；
  f. 供方提供零件、材料或服务发生变化；

 g. 顾客的技术规范或要求发生变化；

  h. 相关法律法规及标准变更引起的变化；

4.2产品和过程更改的提出和审批  4.2.1 各部门依据本部门职责，及时对以上信息来源进行识别和收集。有必要变更的，及时填写《产品和过程更改申请单》，上报技术科审核。《产品和过程更改申请单》需写明更改的原因和方案。

4.2.2 在顾客新提出新增或变更技术规范或要求时，由供销科负责接收和上报，并按照顾客要求的时间完成回复。必要时，由供销科与顾客签订新的协议。

4.2.3 在供应商提出变更申请时，由供销科负责接收和上报。

4.2.4 技术科依据《产品和过程更改申请单》，组织相关部门进行评审，确保更改后结果符合或能够达到相关要求，并进一步规范更改的可行性和具体方案。最终由技术科负责人在《产品和过程更改申请单》签字确认后，上报总经理批准。  4.2.5 当更改涉及到主要技术参数和性能指标的改变，或人身安全及环保法规要求时,应先组织对更改的风险进行评估及进行适当的验证和确认，经总经理批准后才能实施｡  4.2.6 当发生以下变更时，由供销科负责将相关材料提交顾客进行批准和沟通。  a. 原材料的变更和工艺方法的变更；
  b. 影响产品完整性的工艺变更；
  c. 设备和工艺的改变功能翻新或重新布线时，需要调整作业指导书；

d. 供方对产品存在影响顾客功能、性能等方面的变更；
  4.3 产品和过程更改的实施和验证  4.3.1 《产品和过程更改申请单》经批准后，由技术科向相关部门出具《产品和过程更改通知单》，详细说明更改方案和实施期限。  4.3.2 需要进行作业指导书或检验指标的增加和变更时，技术科还应组织有关部门完成重新编制和制定。

需要投用新设备和监测装置时，由设备科完成《物资采购计划》，供销科负责执行采购。

4.3.3 技术科对全部工作准备进行验证后，向生产科出具《产品和过程更改通知单》，说明更改内容和实施情况。由生产科依据通知单，制定生产计划，及时组织对产品和过程实施变更。并将实施情况及时汇报技术科。

4.3.4 在全部变更内容实施后，技术科对变更结果进行验证，并最终形成《产品和过程更改验证报告》，并上报总经理批准。报告内容应包括更改前状况、更改内容、更改前后的效果对比、更改费用，以及对产品的原材料使用､生产过程､产品性能､安全性､可靠性等方面的意见内容等。

4.3.5 完成批准变更的产品，按要求交由顾客重新进行验收批准。

4.3.6 顾客拒收或提出修改意见的，由技术科重新组织变更审批。顾客批准接收的，由技术科将更改后的内容，以邮件或其他方式发放至各相关部门；
需要形成新文件的，交由文件管理部门更新和发放。

4.3.7 在正式批量生产过程中，应注意新检测工具或方法的应用，并注意区分新、旧产品的标识。

4.3.8 在对产品和过程进行更改时，需要新增或变更相关技术规范、产品图纸、作业指导书等文件时，应按照《文件控制程序》进行管理。

  5 相关文件  《设备工装管理程序》  《产品先期质量策划控制程序》  《产品和过程批准控制程序》 《文件控制程序》 6相关记录  《物资采购计划》  《产品和过程更改申请单》  《产品和过程更改通知单》  《产品和过程更改验证报告》 过程流程图 相关文件 负责部门 N Y Y N 认可 文件下发 更 改 确 认 更改方案 进行评审 技术科 产品/过程更改 申请单 销售部 客户要求更改 内部要求 更改 采购计划 产品和过程更改申请单 产品和过程更改验证报告 相关的记录 销售部 技术科 质检科 生产科 设备科 相关部门 1. 目 的 按检验规定要求对进货、过程和最终产品进行检验和试验，对采购产品、过程产品和最终产品实施控制，使最终产品符合规定要求，确保未经检验或经过检验和试验判定为不合格的采购产品不投产、过程产品不转序、最终产品不出厂。

2. 适用范围 适用于本公司对进厂的采购产品、过程产品和最终产品的检验和试验的控制。

3. 职 责 3. 1 质检科负责检验工作的归口管理，具体组织实施产品的进货、过程和最终 产品检验和试验。

3.2 各个生产部门负责对过程产品和最终产品的自检。

4．程序内容 4.1 检验依据 4.1.1 技术科依据图纸、控制计划等相关技术文件编制《检验指导书》。

4.1.2 质检科检验人员依据检验指导书，对公司从进货到交付所有过程的产品 进行必要的检验和试验。

4.2 接收准则 4.2.1 对于计数型数据接收准则是零缺陷，当发现缺陷时，应按相应的“反应 计划”执行（如100%检验）。

4.2.2 若接收准则不是零缺陷或有其他情况（如目视标准），必须形成文件并经顾客批准。

4.3 检验员资格认可 所有检验员、试验员必须是有适当的背景和经验，经过专业培训，取得相应资格，经公司认可的人员担当，能独立行使职权。

4.4 进货检验和试验 4.4.1 采购产品进厂时，由供销科组织接收，验收品种、规格、数量及供方合格证明后，将进货产品原批次转为本公司的批次号,填写《请检通知单》与供方合格证明文件一同提交质检科检验。

4.4.2 检验人员按相应的检验指导书对采购产品进行检验和判定，并将检验结果记录在《检验记录》。

4.4.3 进货检验中的理化试验等,本公司能做的可以委托实验室进行,具体按《实验室控制程序》执行。确定进货检验的数量和性质时，应考虑供方所进行控制的程度和所供的合格证据，以便在保证检验质量的前提下，适当降低检验成本。

4.4.4 对本公司不能进行的检验和试验项目，根据需要由质检科提出《检验委托单》，经主管经理审批后组织外委。外委检验和试验的结果报告分别由检验和实验人员签收。

4.4.5 检验人员汇集各方面检验和试验结果，判定合格与否，并将结果填入《原材料检验证明单》传递给供销科；
同时为库管员将判定合格的本批所有产品挂合格品牌，将判定不合格的本批所有产品由供应部门移入不合格品区并挂不合格品牌，经验证不合格的采购产品执行《不合格品控制程序》。

4.5 过程检验和试验 4.5.1 公司对过程产品检验采用操作者自检，下道工序互检和检验员专检相结合的方式。操作者严格按相关的操作指导书和要求精心操作，认真检验，符合规定要求后，转入下道工序。检验员在生产过程中进行抽检。

4.5.2 操作者应贯彻“内部顾客原则”和“三不原则”（即不接收上道工序的不合格品、不制造不合格品、不向下道工序交出不合格品），并执行“二自一控”原则（自检、自分、控制本序产品质量），做到“一清二全三相符”（质量状态清、产品流转单填写齐全、实物与产品流转单相符）。

4.5.3 每道工序操作者上岗前须有4M（操作者、设备工装、材料、作业方法），变更时要做好作业准备验证，进行产品首件检验，并提交检验员专检后方可连续生产。检验员确定首件合格后，需做首件标识，后填写《首检巡检记录》。合格的首件保存在工位上，直到履行下一次首件验证或加工结束后。

4.5.4 本公司不允许过程产品例外放行。

4.5.5 操作者按《控制计划》要求进行必要过程控制，着重点放在预防缺陷的发生上，如批量生产中抽检的频次、数量、工序控制图、防错技术及目视控制等；
质检科进行监督或复验。

4.5.6 检验人员在首件检验、工序抽检中一旦发现不合格和从统计记录中发现不合格预兆，有权立即停止生产，隔离不合格品，并确定不合格品的性质和数量，报告有关人员，待查明不合格原因且采取纠正措施后，重新进行首件确认。对不合格的产品，按《不合格品控制程序》执行。

4.5.7 下道工序在接收上道工序的产品时，应进行抽检。当上道工序出现不合格品时，操作人员有权拒收。

4.5.8 过程检验中产品的状态按《标识和可追溯性控制程序》执行。

4.6 最终检验和试验 4.6.1 最终产品完成后，检验员依照《检验指导书》的要求对产品进行终检。经检验员确定合格的产品，贴产品标识,生产部门组织入库，对不合格的产品，按《不合格品控制程序》执行。

4.6.2 最终产品检验中产品的状态按《标识和可追溯性控制程序》执行。

4.7 全尺寸检验和功能试验 质检科负责按照《控制计划》或《检验卡》中规定的频次对产品进行全尺寸检验和功能性试验，分别提交《全尺寸检验报告》及《功能性试验报告》供顾客评审，当顾客有要求时按顾客要求的频次、工程规范和性能标准进行验证。

4.8 外观项目 若公司的产品被顾客指定为“外观项目”时，则在该产品的外观检查处必须有足够的照明等相关资源，参照有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰的标准样件和经认可具有资格的人员进行检验，并对所使用的设备、标准样件，外观检验人员进行控制。

4.9 只有在控制计划及形成文件的程序中规定的各项活动已圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出。

4.10 检验和试验记录 4.10.1 检验和试验记录应包含从进货到最终产品的全部有关产品质量的资料。

4.10.2 检验和试验记录应按规定的格式和要求认真填写，字迹清楚，数据准确，应清楚的 说明产品已按所规定的验收标准通过了检验和试验。记录中应有授权检验人员的签章。

4.10.3 检验和试验记录应予保存并按《文件资料控制程序》执行。

5． 相关文件 5.1 《控制计划》 5.2 《检验指导书》 5.3 《不合格品控制程序》 5.4 《实验室控制程序》 5.5 《标识和可追溯性控制程序》 6． 记 录 6.1 《请检通知单》 6.2 《检验试验委托单》 6.3 《进货、过程完工检记录》 6.5 《首检、巡检记录》 6.7 《终检记录》 6.8 《全尺寸检验报告》 6.9 《功能性试验报告》 7． 附 表 附表1：检验和试验控制程序过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 不合格 合格 不合格控制程序 入库 进货 检验 进货接收 专检 不合格 入库 合格 抽检 不合格 不合格控制程序 最终检验 不合格控制程序 合格 放行 请检通知单 检验指导书 原材料检验证明单 进货、过程完工检记录 入库记录 检验指导书 不合格品控制程序 检验记录 检验指导书 检验记录 不合格品评审单 供销科 质检科 技术科 质检科 供销科 技术科 质检科 技术科 质检科 1. 目 的 为防止不合格品的非预期使用或交付，对不合格品进行控制。

2. 适用范围 适用于采购进货产品和本公司生产的过程产品及最终产品的不合格品的控制。

3. 职 责 3.1 质检科是不合格品控制的归口管理部门；
负责对采购产品、过程产 品及最终产品在检验中不合格时进行标识、记录、处置。

3.2 供销科负责对检验不合格采购产品的隔离并及时向供方反馈信息， 同时办理退货、索赔手续。

3.3 质检科负责对生产过程现场检验的不合格品及可疑产品进行标识、 隔离，供销科、生产车间对现场不合格品存放区实行定置管理，参与不合格品评审。

3.4 技术科制定《返工返修作业指导书》，参与不合格品的判定和最终 确认工作。

4. 程序内容 4.1 采购产品的不合格品 4.1.1 采购产品进厂时经检验员检查后发现不合格时，库管员依据原材料检验证明单将判定为不合格的本批所有产品挂不合格品牌，并进行的隔离，供销科将不合格信息及时通知供方，要求供方做出调查和采取纠正预防措施。

4.1.2 在生产过程中，发现并判定为不合格的采购产品，经质检科判定，填写《质量信息反馈单》通知供销科，生产部门组织返库，供销科对不合格品进行必要的隔离，并将不合格信息及时通知供方，要求供方做出调查和采取纠正预防措施。生产部门按退库数量重新领料。

4.1.3 被判定为不合格的采购产品，由于紧急情况，需要让步接收时，应由供销科提出《让步接收申请单》，写明申请让步接收原因；
由质检科填写不合格内容；
技术科对让步接收产品的可行性进行评审；
最终由总工程师批准是否让步接收。其中，对于直接构成产品的采购产品，若超出顾客要求规范，必须征得顾客的认可。顾客让步接收的采购产品应在包装箱上作明显标识，领用时注明。

4.1.4 涉及关键特性的采购产品不允许让步接收。

4.2 过程产品、最终产品的不合格 4.2.1 工序过程的轻微加工误差，装配过程的轻微装调误差，可以立即 返工调整消除，且误差消除后仍为合格品，此类问题随时出现，随时解 决，视为正常物流过程，可不作标识。

4.2.2 除4.2.1以外经评审被判定为返工返修处置的要进行状态标识并隔离，由检查员开具《不合格品通知单》，注明返工原因，生产班组依据《返工返修作业指导书》及时安排返工返修。经返工返修后的产品必须重新进行检验，合格的可按正常流程转序；
不合格的按降级和废品处置或考虑由总工程师批准，但当超出顾客要求规范时必须经顾客批准，顾客让步接收的产品在发运时必须在每个包装箱上做适当的标识。此过程供销科负责记录顾客让步接收的数量、期限及批号。当顾客让步（授权）接收数量和时间期满时，则必须恢复到原有的规范或替代规范向顾客供货。

4.2.3 被判定为降级品的要进行状态标识并隔离，由检查员开具《不格格品评审单》，注明降级原因，作降级处置。

4.2.4 被判定为废品的要进行状态标识并隔离，由检查员开具《不合格品评审单》，注明报废原因，作报废处置。

4.3 不合格品统计分析 4.3.1 质检科每月对不合格品进行汇总，并进行统计分析。

4.4 不确定或可疑状态的产品，必须按不合格品控制。

4.5 顾客信息 当发现不合格品已被发运时，应立即通知顾客，同顾客共同商定采取应急措施。

5. 相关文件　　 5.1 《检验指导书》 5.2 《返工返修指导书》 5.2 《纠正和预防措施控制措施》 6. 质量记录 6.1 《质量信息反馈单》 6.2 《让步接收申请单》 6.3 《不合格品评审报告单》 7． 不合格品控制过程流程图 可疑产品识别 合格 合格 继续加工或最终检验 不合格 纠正/预防 检验 缺陷分析 降级或报废 让步 不合格 让步退 货 反馈 通知 标识、隔离 流程图：
返工/返修 可疑产 品评审 相关文件 负责部门 检验指导书 不合格品控制程序 质量信息反溃单 不合格品评审报告单 纠正/预防措施 检验记录 技术科 质检科 质检科 生产车间 质检科 1.目 的 对顾客满意度调查进行规范管理，以了解顾客的需求和期望，对产品质量持续 改进，提供给顾客更满意的产品和服务。并通过对顾客满意度的调查和评价，以改 进和提高顾客的满意程度。

2.适用范围 适用于本组织内、外部顾客满意程度有关活动的评价与考核。

3.职 责 3.1供销科是外部顾客满意度的归口管理部门。负责对外部顾客满意度的调查，并收集有关资料和数据，其中包括顾客意见和同行业竞争对手的信息资料，建立外部顾客满意度确认报告制度。

3.2各部门应积极参与顾客满意度的推动、考核、确认活动并以第一次就把工作做好的态度使顾客满意。

4.控制内容 4.1外部顾客满意程度的确定 4.1.1供销科应将顾客满意度的调查结果每半年总结一次。

4.1.2下发调查表 供销科对顾客以《顾客满意度调查表》的方式，收集顾客对质量、进度、价格等方面的反应。每半年调查一次，每次调查至少覆盖顾客的采购、设计等相关部门，调查对象应是业务主管或领导，在调查中如发现质量问题应及时用电话、电传等方式将信息传递给质检科以便及时解决。顾客满意度调查内容主要包括：
a 产品质量；

b 供货（时间、数量、超额运费）；

c 价格；

d 发运产品的PPM是否在顾客允许范围；

e 对顾客造成的干扰、与质量和交付有关的顾客通知；

f顾客反馈信息处理；

g 交付及时率。

4.1.3调查结果汇总 供销科应对调查表的内容进行汇总，并结合顾客退货品、用户信息的反馈及顾客的反馈信息形成汇总并根据评定准则计算出本次外部调查的分数，并形成《顾客满意度确认报告》上报给主管经理。报告内容应包括分数，存在的问题、建议及纠正措施，改进意见等。

4.2顾客满意程度的确定 公司评价顾客满意度采用定量评价方法，即用总得分率确定顾客满意程度，具体评价方法如下：
4.2.1顾客满意度的评价 4.2.1.1顾客满意度调查的频次为每半年进行一次。

对收集回来的“顾客满意度调查表”，由供销科打分（差-4分，可以-6分，好-8分，很好-10分），每一份分别计总分，然后算出均分，顾客满意度=均分/调查项X10X100%，顾客满意度评审规则如下：
a 根据得分确定满意程度 满意度<60 顾客很不满意，极需改进 60≤满意度<80 顾客基本满意 80≤满意度<90 顾客满意 满意度≥90 顾客很满意 b 如果调查表中某项得分为4的占10%，此项为弱项，急需改进。

4.2.1.2顾客满意度调查的结果应导致持续改进和纠正预防措施的实施， 具体按《持续改进控制程序》执行。

4.2.1.3对于价格因素不满意，由供销科组织财务科、技术科等相关部门进行分析通过改进工艺，加强管理等措施不断优化价格，给顾客满意答复；
对不能满足顾客期望和要求的，与顾客协商取得谅解。

4.2.1.4对于质量或交付不满意，由供销科组织生产科等相关部门分析原因、制定措施，保证按顾客要求的日期和方式准时供货。

4.2.1.5对于服务因素的不满意，由供销科组织相关部门进行分析，制定措施，达到顾客满意。

4.2.1.6供销科汇总“顾客满意度调查表”，编制“顾客满意度确认报告”，并提交管理评审。

4.3管理评审 顾客满意度的情况应提交管理评审。总经理每年通过管理评审，对供销科提出顾客满意程度进行论证后，必要时重新确定“顾客满意程度”，由总经理批准发布并作为更新、修订业务计划的依据。

5.相关文件 5.1《管理评审控制程序》 5.2《持续改进控制程序》 6. 质量记录 6.1《顾客满意度调查表》 6.2《顾客满意度确认报告》 7.附表 附表1：顾客满意度评价过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 下发调查表顾客反馈、参加顾客会议 调查结果汇总 纠正/改进措施 结果评价 措施验证 提交管理评审 外部顾客满意度调查表 内部顾客满意度调查表 顾客满意度确认报告 纠正措施/改进计划 评审资料 供销科 企管科 供销科 各部门 供销科 企管科 1.目 的 在质量形成过程的各有关环节，采用适宜的统计技术，以保证产品质量和过程得到有效的控制。

2.适用范围 适用于本公司过程设计和开发、生产制造、交付等过程的统计技术选定。

3.职 责 3.1统计技术的应用由本公司的总工程师领导。

3.2技术科是统计技术的归口管理部门，具体负责统计技术的应用计划的审定和统计技术的应用效果验证。企管科负责培训的策划实施。

3.3有关部门负责按本程序有关规定应用统计技术。

3.4有关部门负责统计技术的应用及日常管理。

4.程序内容 4.1统计技术的培训 企管科在编制培训计划时，要适当考虑公司对统计技术的培训需求，确定必要的统计技术的培训内容，并负责组织统计技术的培训.公司各部门必须了解和使用与本部门相关的统计概念，并使用适当的统计技术。

4.2统计技术的选择 在质量先期策划中必须确定每一过程适用的统计工具，并包含在控制计划中，过程设计和开发、制造、验证和服务过程主要选择如下统计技术：
a 在过程设计和开发阶段可应用P-FMAA分析、试验设计等统计技术；

b 在过程控制中可应用抽样技术、排列图、MSA等统计技术；

c对采购产品质量进行分析评定时可应用抽样技术、缺陷收集分析、排列图等统计技术；

d在对产品使用过程中的失效分析评定时可应用统计抽样、缺陷收集卡、排列图等统计技术；

e 对最终产品的质量检验结果进行分析评定时可应用缺陷收集卡、排列图等统计技术；

f 纠正和预防措施的制定可应用排列图、因果图等统计技术。

4.3各部门根据规定、控制和验证过程能力和产品特性要求的需要,确定统计技术的应用需求: a 在产品质量先期策划过程中,应确定每一过程适用的统计技术包括在控制计划中；

b 质检科在进行月份质量问题统计及分析过程中可确定适用的统计技术; c 其他部门在分析解决实际问题时,可采用适用的统计技术,如因果图及SPC等; d根据合同要求必须应用的统计技术; 本条款中的b 、c 、d三项应由应用部门制定统计技术应用计划,经总工程师或其授权人审定后实施。本计划应转交技术科保存。

4.4统计技术应用 各有关部门在过程设计和开发、制造、验证和服务过程阶段应用适宜的统计技术。各部门负责人是统计技术应用的直接负责人,有责任按控制计划和统计技术应用计划组织本部门相关人员应用统计技术并进行监督。公司在过程控制中一般应用SPC(X-R),各应用工序的操作者负责按规定取样测量并记录实测值和描点,发现有异常波动应立即通知技术科分析解决。

4.5技术科对应用的统计技术有效性进行总结，并根据需要推荐采用新的或维持现有统计技术，当不需用时要附有报告说明。

4.6统计技术应用形成的有关记录和资料要妥善保管。

5.相关文件 5.1《产品质量先期策划控制程序》 5.2《过程控制程序》 6记 录 6.1《统计技术应用计划》 6.2《 X –R控制图》 7.附 表 附表1：统计技术选定过程流程图 流程图 相关文件 负责部门 YES NO 应用 统计技术有效性评价 统计技术应用 过程设计和开发 制造 验证 服务 统计技术选择 统计技术培训 统计技术确定 培训需求 统计技术培训内容 统计技术的 应用资料 《统计技术有效性评价表》 统计技术的 应用资料 技术科 技术科 质检科 技术科 生产部门 技术科 生产部门 1.目 的 通过对质量管理体系、过程及产品的审核，确保满足质量管理体系和过程的有效性及产品的符合性，以及寻求更好的改进，使之达到本组织的质量方针和目标。

2.适用范围 适用于公司内部质量体系审核、过程审核及产品审核的管理。

3.职 责 3.1管理者代表任命审核组长和审核员并规定其职责，同时负责年度质量体系/过程审核计划的批准。

3.2审核组长负责组织审核组成员进行质量体系审核和过程审核并编写审核报告。

3.3企管科负责组织内部质量体系审核、过程审核和产品审核工作，负责年度质量体系审核计划、年度过程审核计划的制定并组织实施，负责编制产品审核报告。

3.4质检科负责编制产品审核内容。

3.5审核员负责实事求是地进行审核并填写相关记录，同时审核员不得审核自己的工作。

3.6各有关部门配合完成审核工作，并负责对审核中发现的问题，采取纠正和预防措施，由审核组长安排跟踪验证。

4.程序内容 4.1审核计划 4.1.1年度质量体系审核计划 4.1.1.1企管科负责依据各部门对体系影响要求，编制年度《内部质量体系审核计划》，审核范围覆盖所有与质量管理有关的过程、活动、班次和部门，具体内容包括：审核目的和范围、审核依据、制定审核应该使用的检查表、审核时间安排及分工，审核报告的编写等。制定内审计划时应考虑部门/过程的重要度和以往审核的结果，经管理者代表审核批准，下发各有关部门执行。

4.1.1.2体系审核频次为每年至少一次，根据部门的重要程度和以往表现在以下的情况下审核频率必须适当增加。

a 组织机构出现重大调整或外部环境明显变化；

b.发生重大质量事故或产品的安全责任时；

c.当内/外不符合或顾客抱怨发生时；

d.顾客对本组织质量管理体系运行有异议时。

4.1.2年度过程审核计划 4.1.2.1企管科负责每年年初制订年度过程审核计划,每次过程审核前由审核组长制订过程审核工作计划，具体内容包括：审核目的和范围、审核依据、审核时间安排及分工，审核报告的编写等。

4.1.2.2一般情况下，审核时间和频次每年至少一次，当产品出现严重质量问题时，应进行相关工序的特殊审核。当存在下列情况时，可临时增加审核次数。

a发生严重质量问题或顾客有重大投诉时；

b生产过程发生重大更改时；

c即将进行第二、三方认定、认证时，或法律.法规有规定时。

4.1.3年度产品审核的安排 4.1.3.1企管科须站在顾客的角度，在其它审核中对包装入库的成品进行抽样审核，以验证符合所有规定的要求如制造质量、表面质量、产品包装、标识等；

4.1.3.2企管科根据顾客的PPM要求、意见、满意程度决定开箱审核的次数和抽样方案。

4.1.3.3无特殊情况，产品审核和过程审核同时进行。

4.1.3.4审核项目的分类 ａ关键缺陷(A类缺陷):预计会影响最终产品功能或装配的项目,如产品功能测试项目,主要安装配合尺寸; ｂ主要缺陷(B类缺陷):对系统会有影响,但不会造成功能失效的项目.如产品的材料缺陷; ｃ次要缺陷(C类缺陷):预计按规定的用途使用不会受影响,或仅有轻微影响的缺陷,如产品的外观、次要尺寸、包装等。

4.2审核准备 4.2.1管理者代表任命质量体系审核和制造过程审核的审核组长，由审核组长选派内审员，内审员必须经过培训，具有相应的资格。审核员的选择和审核的实施，必须确保审核过程的客观性和公正性。

4.2.2审核组准备 a审核组长选派内审员组成审核组；

b根据审核计划进行分工；

c审核组长负责本次审核的具体组织工作。

4.2.3审核文件准备 a 审核员按分工制定《内部审核检查表》、《过程审核检查表》；

b 审核组长负责准备审核记录表，包括《首、末次会议签到薄》、《不符合项报告》等；

c 编制质量体系/过程审核实施计划。

4.2.4由审核组长至少提前一星期向受审部门发出本次审核的实施计划，允许其做好准备，不搞突然袭击。

4.2.5受审部门收到审核实施计划以后，如果对审核日期和审核的主要项目有异议，可在两天内通知审核组，经过协商可再做安排。

4.2.6受审部门要确定陪同人员并做好必要的审核资料准备工作。

4.3审核实施 4.3.1质量体系/过程审核首次会议由审核组长主持，受审核部门负责人和有关人员参加，由审核组长宣读审核的目的、范围、依据、分工及进度安排，说明审核计划中不明确内容及对受审核部门的要求。

4.3.2审核的具体内容按照《内部审核检查表》/《过程审核检查表》进行；

4.3.3 应记录审核结果，审核人员应签名。

4.3.4体系和过程审核中发现的不符合项，经受审核方确认后，审核组填写《不符合项报告》，并按审核要求进行整改。

4.3.5审核组长指派审核员进行验证和跟踪。

如属技术攻关问题，管理者代表应组建攻关小组,采用多方论证的方法进行改进,项目完成后,由管理者代表指定人员进行验证。

4.3.6审核评定准则 过程审核评分准则参考顾客的要求和Formel--Q8版标准进行。

4.3.7质量体系/过程审核末次会议由审核组长主持，受审核部门负责人和有关人员参加，由审核组长宣读审核过程中发现的与文件要求不相符的问题并形成结论性报告。

4.4审核报告 4.4.1由审核组长负责编制审核报告，在审核完成后的三日内完成，经管理者代表审批，报公司领导并发至受审核部门。

4.4.2体系审核、过程审核报告内容 a 受审核部门/过程，审核的目的、范围、日期；

b 审核依据的文件；

c审核核组成员及受审部门主要参加人员；

d审核概况；

e不符合项综述；

f审核结论及评价；

g采取纠正和预防措施的建议。

4.4.3产品审核报告内容包括: a审核员每次审核后应填写《产品审核表》，以判断产品是否符合客户要求。

b审核时间、地点、人员、被审的产品 c审核项目、结果 d评价综述及整改意见; 附:质量指数QKZ值的计算: 三类缺陷的加权系数: A类缺陷(关键缺陷) 系数 10 B 类缺陷(主要缺陷) 系数 5 C类缺陷（次要缺陷） 系数 0 每项缺陷分数的计算: A类缺陷数X10+B类缺陷数X5+C类缺陷数X1 所有项目缺陷分数之和 质量指数: QKZ=(1-____________________)X100% 所有项目加权的抽样之和 4.4.4产品审核结果的判定及处理方法 a审核结果中,不允许有A类缺陷,一旦发现,则此批货不允许发放,产品做100%检验处理; b审核结果的质量指数QKZ值大于或等于90%,则产品审核通过。

c 审核结果的质量指数QKZ值小于90%,则产品审核不通过,审核员填写《不符合项报告》，分析原因制定措施，确定责任部门。

4.5纠正措施的制定和跟踪验证 4.5.1责任部门收到《不符合项报告》，应分析产生不合格的原因并制定纠正措施，并填写《不符合项报告》中的有关项目。

4.5.2不符合项的责任部门，应认真实施纠正和预防措施，必须经部门负责人确认签字后方可上交《不符合项报告》。

4.5.3管理者代表委派一名审核员负责对《不符合项报告》中的纠正措施进行跟踪验证。

4.6审核记录的保存 4.6.1企管科应妥善保管内部质量体系审核记录、过程/产品审核记录和报告等有关文件并将对不符合项的整改效果进行验证并提交管理评审。

4.7内审员的资格 4.7.1质量管理体系内审员要求：中专以上学历,三年以上工作经验,经有资格的内审培训机构培训获得证书,了解ISO9001或IATF16949标准条款的要求，能够独立完成内审工作任务（包括审核计划的编制、审核的实施以及如何关闭审核发现）。

4.7.2过程审核员要求：中专以上学历,三年以上的生产制造过程经验,具有专业的技术知识（包括PFMEA和控制计划的编写）。参加过过程审核或产品审核的培训,了解ISO9001或IATF16949标准条款的要求，能独立承担审核任务（包括审核计划的编制、审核的实施以及如何关闭审核发现）。

4.7.3产品审核员要求：中专以上学历，两年以上质保工作经验，参加过过程审核或产品审核的培训，同时必须了解产品要求，能够熟练的使用相关的测量和试验设备已验证产品的符合性。了解ISO9001或IATF16949标准条款的要求，能独立承担审核任务（包括审核计划的编制、审核的实施以及如何关闭审核发现）。

5.相关文件 5.1 《文件控制程序》 5.2 相关《产品标准》 6.质量记录 6.1《年度内部审核计划》 6.2《审核实施计划》 6.3《质量体系审核报告》 6.4《不符合项报告》 6.5《首、末次会议签到薄》 6.9《过程审核报告》 6.10《产品审核报告》 6.11 审核记录 7. 附表 附表1：内部审核过程流程图 流程 相关文件 负责部门 NO YES 纠正措施跟踪/验证 报送管理评审 纠正措施制定 出具审核报告 审核实施 审核准备 审核计划 年度内部质量体系审核计划 年度过程审核计划 企管科 内部审核检查表 过程审核检查表 具体审核计划 企管科 内部审核检查表 过程审核表 首、末次会议签到薄 审核组长 审核员 审核报告 审核组长 不符合项报告 责任部门 不符合项报告 内审组 质量体系运行报告 内部质量审核报告 纠正措施情况报告 产品审核报告 企管科 1.目 的 为确保质量体系有效运行，以满足IATF16949:2016版标准的要求，实现公司质量方针和目标，最高管理者组织对质量管理体系进行有效评审。

2.适用范围 适用于本公司对管理评审工作的控制。

3.职 责 3.1总经理负责主持管理评审活动，批准《管理评审计划》和《管理评审报告》,同时提出下一年度业务计划的目标。

3.2管理者代表负责管理评审的计划落实、组织协调和批准整改计划，并向总经理报告质量体系运行情况，并报告整改计划的实施情况。

3.3企管科负责准备、收集、提供管理评审活动所需的资料、管理评审的具体组织工作以及评审后问题的检查和报告工作，做好管理评审记录，并向管理者代表报告实施情况。

3.3.1 企管科负责收集整理业务计划目标及各相关部门提供的相关资料，编写业务计划。

3.3.2企管科负责业务计划的发放、归档和完成情况的监控管理。

3.4 供销科负责提供年度采购计划。

3.5 生产科负责提供年度生产计划。

3.6各相关部门负责准备并提供本部门的评审资料，落实评审整改指令或建议的实施工作。

4.程序内容 4.1评审时间 4.1.1通常情况下，每年进行一次，在内部体系审核之后、外部审核之前进行，其间隔不大于12个月。

4.1.2当发生以下情况时，要适时增加评审次数：
a 组织结构发生重大变化；

b 市场需求发生重大变化；

c应用新技术，新工艺或产品更新换代时；

d发生重大质量事故或用户反馈的质量问题连续发生时；

e总经理认为有必要时。

4.2评审人员：总经理主持，管理者代表及相关部门的负责人参加评审。

4.3评审方法：通过会议采用多方论证方式进行评审。

4.4评审准备 根据需要在评审前一周，企管科制定管理评审计划，通知相关部门准备管理评审输入材料。

4.5评审输入 4.5.1评审的计划内容：
a本次评审的目的；

b本次评审应参加的有关部门和人员；

c评审的日期和形式；

d评审前应做的准备工作。

4.5.2评审的输入内容：
a体系审核的结果（第一方、第二方和第三方审核），由企管科负责提供；

b过程审核的结果（第一方、第二方审核），由企管科负责提供；

c外部顾客反馈（顾客满意或不满意程度及顾客的抱怨），由供销科负责提供；

d员工的培训情况，由企管科负责提供；

e所有过程业绩的考核资料、业务计划完成情况，由企管科负责提供；

f产品符合性（符合顾客、法律法规和自身要求），由质检科根据产品检验的结果提供；

g预防和纠正措施的状况，由企管科负责提供；

h以往管理评审的跟踪措施的实施情况，由企管科负责提供；

i质量目标的执行情况，由企管科负责提供；

j实际的和潜在的外部失效及其对质量、安全和环境的影响分析，由技术科负责提供；

k不良质量成本的报告，由质检科负责提供；

l应对风险和措施的采取的有效性的评价结果由企管科提供；

4.6评审输出 a质量管理体系及其过程有效性的改进及变更的需求。在评审结论中应有关于体系及其改进的要求、顺序、项目指标等内容；

b与顾客要求有关的产品改进，在产品的改进方面，包括产品质量特性，优先考虑顾客的要求以及产品实现中的薄弱环节；

c资源需求，根据内外部环境的变化，确定资源需求，尤其对关键设备、特殊过程、测量设备、人员等方面的需求，予以确认和配置，以适应体系运行的需要。

4.7评审结果汇总 各部门应根据分管条款按时将总结报告及相关支持文件交企管科汇总。企管科根据评审结果汇总编写《管理评审报告》，汇总评审整改指令，经管理者代表审核后送总经理审批，批准后分发给相关部门，企管科负责将管理评审报告、资料和记录归档保管，并将报告分发给相关部门人员。对于需要解决的重点问题形成《质量信息反馈单》，落实责任部门，经总经理审批，限期实施纠正/预防措施。经总经理认可的有效措施，必要时由有关部门纳入标准化管理，按《文件控制程序》对有关质量体系文件进行更改，促使本组织质量管理体系更加有效地进行。

管理评审报告的内容应包括: a本次管理评审的目的、范围；

b评审的基本情况；

c评审确定必须解决的重点问题；

d评审结论；

4.8评审整改与改进 4.8.1各责任部门针对管理评审整改指令应立即分析原因，制定纠正措施并填写《纠正/预防措施活动表》，上报企管科审核，由管理者代表批准后组织实施。企管科负责对各责任部门纠正措施效果进行跟踪、验证。

4.8.2管理评审中提出的改进项目，按《持续改进控制程序》运行，或在下次管理评审时提供相关改进资料并进行讨论。

4.8.3管理评审的未尽事宜，由总经理责成管理者代表进行调查，待情况清楚后再作处理。

4.9文件的保存、归档 4.9.1管理评审报告由企管科归档保存，具体保管办法按《文件控制程序》执行。

4.9.2对重点问题采取的纠正/预防措施，由管理者代表指定专人跟踪，督办验证，促使其按期限及时完成，其整改效果，由管理者代表审定验证，送总经理认可。

5.相关文件 5.1《文件控制程序》 5.2《持续改进控制程序》》 6. 记录 6.1《管理评审通知》 6.2《管理评审报告》 6.3《管理评审计划》 6.4《质量信息反馈单》 6.5《纠正预防措施活动表》 6.6《年度业务计划》 7.管理评审控制程序流程 流程图 相关文件 负责部门 评审整改、改进 管理评审结果汇总 管理评审输出 主持管理评审 管理评审输入 管理评审准备 《管理评审计划》 整改指令 《管理评审报告》 整改指令验证 企管科 总经理 企管科 企管科 企管科 1.目 的 通过质量成本管理，对质量体系运行的有效性进行度量，并通过不断改进，达到降损增效。

2.适用范围 适用于质量成本计划、核算、分析和报告。

3. 职 责 3.1财务科 3.1.1负责质量成本的归口管理。

3.1.2负责汇总、分科目登记，进行质量成本核算及数据分析，并编制质量成本报告。

3.2质检科 3.2.1负责提供职责范围内的相关质量记录，对突出预算的项目，查找原因，组织实施纠正/预防措施，并验证其有效性。

3.2.2负责提供质量培训的费用证明。

3.3技术科负责提供材料定额和工时定额。

3.4供销科负责提供索赔单，不良品处理及用于服务的纠正措施发生的费用凭证。

3.5 相关部门给予必要的配合，并对负责项目制定实施纠正/预防措施。

4.程序内容 4.1质量成本构成 预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本四部分，财务科应根据要求及财务管理方面的有关规定，合理编制费用科目。

4.2质量成本相关科目 4.2.1质量成本相关科目/项目表归口部门如下：
序号 科目名称 项目名称 要求 1 预防成本 质量管理活动（质量管理人员工资、办公费、包括供方审核费用）。

质检科及时申报报销凭证，财务科统计。

质量培训费 内部培训费用由质检科在报销凭证上标明，外部培训由相关人员在报销凭证上标明，要求及时申报，财务科按月统计。

质量改进措施费 由实施部门在报销凭证上标明 质量奖励费 由质检科列出清单每月报财务科。

2 鉴定 成本 检测试验费 实验室在报销凭证上注明。

检验设备维修折旧费 设备科提供清单或凭证及时报检验设备及维修费用。搬运费、折旧费由财务科直接核算。

检验人员工资及福利费 生产科提供检验人员工资，财务科直接登记并核算。

后续 序号 科目名称 项目名称 要求 3 内部故障成本 废品损失费 由质检科提供废品通知单给财务科 返工/返修费 由质检科提供返工/返修品通知单给财务科 事故分析及折扣处理费 由生产科统计并向财务科报清单。

停工费 由生产部统计并向财务科报清单。

4 外部故障成本 退货/降价损失费 相关部门统计报财务科。

索赔费/质量责任成本 由供销科将有关凭证或清单申报财务科。

4.1.1预防成本：
为了保证质量稳定提高，控制工序质量，减少故障损失而采取措施所发生的各项费用。包括：质量管理活动费、质量培训费、质量改进措施费、质量奖励费等。

4.1.1.1质量管理活动费：
为推行质量管理所支付的费用和为制定质量政策、计划、目标、编制质量手册及有关文件等一些活动所支付的费用以及质量管理部门的办公费。开支范围是质量管理人员办公费、工资及其福利费、差旅费，质量管理咨询诊断费、印刷费、及有关的行政费。

为产品质量审核、过程质量审核和质量管理体系审核所支付的费用。开支范围包括 认证费、认证差旅费、资料费、会议费及有关费用。

4.1.1.2质量培训费：
为达到质量要求或改进产品质量的目的，提高员工的质量意识和质量管理的业务水平所支付的费用。开支范围是授课和培训人员的有关书籍费、文具费、资料费及授课补助费。

4.1.1.3质量改进措施费：
为保证或改进产品质量所支付的费用。有关的购置设备、工艺研究、检测手段改进费等。

4.1.2鉴定成本：
为了鉴定产品是否符合质量要求所发生的费用。包括检验设备维修折旧费、质量检验部门办公费、检验人员工资福利、检测试验费等。

4.1.2.1检测设备折旧及维护费：
检测设备的鉴定、维修、修理和折旧所发生的费用。

4.1.2.2检测试验费：
对进厂的材料、外购外协件、配套件、工量具以及生产过程中半成品、在制品、产成品，按质量标准进行检查、测试、检测等所支付的费用。

4.1.2.3检验人员工资福利费 质量检验工作人员的工资总额及公司承担的各项福利费、车费等。

4.1.3内部故障成本：
产品在交付前由于质量缺陷而造成的返工/返修损失，以及为处理质量故障所发生的费用之和。包括：废品损失、返工/返修费、事故分析和处理费、停工费等。

4.1.3.1废品损失：
因成品、半成品、原材料达不到质量要求并且无法修复所损失的费用、以及外购材料在采购、运输、筛选等过程中因质量问题所损失的费用。

4.1.3.2返工/返修故障费：
为处置不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。包括更换零部件、原材料所支付的人工费用。

4.1.3.3停工故障费：
因质量问题造成停工所损失的费用。开支范围是停工期间所损失的全部费用。

4.1.3.4事故分析及处理费：
因处理内部产品事故所支付的费用。包括重复检验费用、重新筛选费用等。

4.1.4外部故障成本：
成品交付后在顾客使用中发现质量缺陷而发生的一切费用和损失的总和。包括：退货/降价损失费、索赔费用。

4.1.4.1退货降价损失费 产品出厂后，由于质量缺陷而造成的退货、换货所发生的费用。

4.1.4.2索赔费用 因质量没达到标准，对顾客提出的申诉进行赔偿、处理所支付的费用。包括支付顾客的赔偿金（包括罚金、败诉费）、索赔处理费及旅费等。

4.2.质量成本指标体系 4.2.1《质量成本年度计划表》 《质量成本分析报告》 4.2.1.1期间预防成本率=期间预防成本总额/ 期间产值 * 100% 4.2.1.2期间鉴定成本率=期间鉴定成本总额/ 期间产值 * 100% 4.2.1.3期间内部故障成本率=期间内部故障成本总额/期间产值*100% 4.2.1.4期间外部故障成本率=期间外部故障成本总额/期间产值*100% 4.2.1.5 期间目标质量成本率=期间产值/计划期间产值*计划目标质量成本 5. 质量成本核算程序　 5.1财务科 5.1.1对各部门送交的各种纪录及凭证及时登记。

5.1.2财务报告中应包括预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本及其相关指标，如计划与实际情况对比分析。

5.1.3财务报告中应对各类相关指标进行核算，并编制“质量成本报告”，包括指标数值及趋势分析图。

5.1.4负责对改进的实际数值加以考核验证。

5.1.5根据上年度质量成本实际的控制水平，本着降损增效和持续改进的原则，财务科在年度终了提出下年质量成本计划目标，报总经理批准。

5.2质检科 5.2.1收集外部故障成本、鉴定成本数据，月末报财务科。

5.2.2对财务科提供的质量成本报告，质检科提出改进措施建议，相关部门安排实施，质检科跟踪验证实施效果。

5.2.3收集预防成本，月末报财务科。

6.1生产科：负责统计停工、事故损失。

6.2供销科：当产品运输中发现有质量问题或出现超额运费以及交付不及时等情况发生时，要做好相关的记录，并把相关的材料及报告交到财务科，并对出现的问题进行分析汇总，防 止再发生。

7.相关文件 7.1月份质量统计分析报告 8.形成的记录 8.1《质量成本年度计划表》 8.2《质量成本报告》 9. 附表 附表1：质量成本控制过程流程图 过程流程图 相关文件 负责部门 质量成本计划 质量成本 核算与分析 质量成本持续 改进验证 产品质量持续 改进措施 公司领导审批 质量成本报告 质量成本基础数据的收集及整理 预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本明细表 《质量成本分析报告》 《质量成本计划表》 财务科 质检科 财务科 财务科 财务科 质检科 财务科 1.目 的 通过不断的持续改进，以保证质量管理体系的充分性和有效性。

2.适用范围 适用于影响质量管理体系、产品和过程的所有活动。

3.职 责 3.1总经理负责领导，管理者代表协助协调持续改进的策划和组织 实施。

3.2企管科负责收集各方面数据信息，向总经理汇报。

3.3企管科负责组织持续改进的内容的传递。

3.4全体员工负责提供有关持续改进的合理化建议。

4.程序内容 4.1由各部门根据本部门实际情况和顾客要求提出本部门的持续改进项目，并针对以下存在的问题提出合理化建议， a、提高产品质量，减少返工、返修品；

b、降低成本，节省原辅材料、人力、时间及能源消耗，减少和避免各种浪费；

c、作业技术、方法和程序的改善；

d、产品/过程控制方法、手段的优化，防错技术的应用；

e、延长设备、工艺装备使用寿命，降低设备停机故障时间，提高预防性维修保养手段；

f、缩短工艺装备更换、调整时间；

g、技术、新工艺、新材料的应用；

h、简化过程流程，生产节拍的优化组合；

i、减少搬运环节，降低原辅材料、在制品产品库存量，提高库存物资周转率；

j、改善原辅材料、在制品、产品搬运、贮存条件；

k、安全生产、作业环境保护的改善；

l、废旧物的利用；

m、完善组织内部各项基础管理，应用新的管理方法和工作方法；

n、提高劳动生产率，激发员工创造性、积极性，提高员工满意度等各项措施；

o、改善对顾客的各项服务质量，提高顾客满意度；

4.1.1员工激励 公司积极鼓励员工参与企业管理和公司的持续改进，主要通过开展合理化建议、质量攻关小组、劳动竞赛、评比表彰等活动，提高员工的主人翁意识和工作积极性。

4.2.持续改进项目包括持续改进的内容、改进的方法技术、责任人和实施日期。

4.3持续改进计划 4.3.1管理者代表根据建议提交情况，组织对建议进行立项，项目的主要负责部门编制《持续改进项目实施计划》，经管理者代表审批后实施,总经理批准后下发至申报部门组织实施。

4.3.2持续改进计划的内容包括项目名称、项目小组（包括组长、组员）、项目进程等。

4.3.3持续改进小组成员由申报部门和有资格的专业人员，并明确各成员的职责，各部门领导对本部门改进小组人员的职责给予保证和协调，各成员之间应互相配合。

4.3.4持续改进的立项应优先考虑顾客关心的产品特殊特性，并将产品质量、价格、服务、供货信誉作为持续改进的重点之一，以提高质量和生产率为目标。

4.4持续改进的实施 4.4.1根据计划确定质量和生产率的改进需要，实施有效的改进方法。包括：
a计划外的停机时间；

b设备安装、模具更换和机器调整时间；

c报废、返工和修理；

d过大的变差；

e过程平均值不集中于目标值；

f人力和材料的浪费；

g过多的搬运和贮存；

h顾客的不满意、履约不全、售后服务不全。

4.4.2掌握并应用下列技术进行持续改进 a控制图；

b能力指数测定；

c PPM分析；

d质量成本；

e防错；

f FMEA; 4.5持续改进的评价 4.5.1对于计数型数据评价的特性，持续改进是过程的不断完善，以确保始终满足规定的要求。

4.5.2对于计量型数据评价的特性，持续改进是按目标值优化特性和工艺参数，并减少其变差。

4.5.3对持续改进的结果经评价后认为有效的内容，由相关部门进行相应的更改，以达到持续改进的效果。

4.5.4企管科根据持续改进计划的完成情况及其效果进行评价和验证，并将验证结果作为管理评审的输入之一。

4.6记录的保存 持续改进的质量记录由企管科保存，相关的控制参见《文件控制程序》。

5．相关文件 5.1 《产品与过程批准控制程序》 5.2 《文件控制程序》 6.形成记录 6.1《持续改进计划》 6.2《持续改进一览表》 7附 表 附表1：持续改进过程流程图 流 程 相关文件 责任部门 持续改进的评价 持续改进的实施 持续改进计划 合理化建议 持续改进内容 持续改进内容 合理化建议 持续改进计划 持续改进项目实施计划 持续改进项目效果评价 企管科 各部门 企管科 责任部门 企管科