数控铣床零件分析_游戏手柄数控毕业论文设计数控铣床零件加工

数控铣床零件加工 学校: XX专科学校 专业: 数控技术 班级：
姓名：
xx 学号：
xx XX专科学校机械工程教研室 2007年12月 目录 任务书 …………………………………………………………………………… 3 摘要……………….……………………………………………………… …..…...4 第一章、绪论……………………………… ……………………..………….…5 1.1、数控机床与加工………………………………………………………………6 1.2、数控编程………………………………………………………………………6 1.3、数控仿真加工…………………………………………………………………9 第二章、游戏手柄的加工设计 2.1、设计要求………………….…………………….……………………………..10 2.2、零件图绘制………………….…………………………….…………………..10 2.3、零件的数控确定加工顺序………………………………………….…… . …11 2.4、刀具选择………………………………………………………………… … ..11 2.5、切削用量选择………………………………………………………… … ..…11 2.6、拟订数控铣削加工工序卡片………………………………………… .….….14 第三章、游戏手柄的机床防真操作 3.1、打开界面............................................... ......14 3.2、机床回零.....................................................14 3.3、定义毛坯.....................................................15 3.4、刀具库设置...................................................15 3.5、对刀…………………………………………………………………… ……15 3.6、程序传送…………………………………………………………………….17 3.7、自动加工…………………………………………………………………….17 第四章 设计总结与心得…………………………………………………18 参考文献……………………………………………………………...18 XX专科学校毕业设计（论文）任务书 编号：GMC-2-017-02 设 计 （论文） 题 目 游戏手柄的加工设计 完成时间 2008年 2月 25 日 至 6 月 15 日 设计者 （作者） xx 指导教师 Xx 毕业设计（论文）任务：
一、 毕业设计内容：
1 铣削类零件的数控加工工艺设计及程序设计 内容主要包括以下几方面：
（1）数控加工工艺设计 （2）数控加工程序编制 （3）数控仿真软件验证操作 （4）数控机床操作技能实现 2、绘制铣削类零件二维、三维图（A4图纸）共2张 3、撰写设计设计论文 二、 毕业设计要求：
1、论文按《数控专业05级毕业设计指导书》内容完成；

2、毕业设计论文要求5000字以上；

3、车、铣削类零件要求独立绘制，严禁拷贝；

5、按学校要求，按时完成设计任务，按时回校答辩。

指导教师填写签名：
2008年 2 月 25 日 教研室主任意见：
教研室主任签名：
年 月 日 备注：1、画图可采用计算机画图，也可采用手工画图（自选）。

2、铣削类零件在毕业答辩时要求在计算机上仿真出。

游戏手柄的加工设计 内容摘要 此设计主要是对典型零件进行图形绘制、工艺设计和程序的编制及加工，通过实际生活中的游戏手柄的外形尺寸分析，应用CAD软件（AutoCAD2007）绘制出二维及三维的图形并进行标注说明，在使用AutoCAD2007软件画图时应参照工程制图的国标标准来画各种线形文字以及标注符号等等，并注明图纸的公差要求、技术要求等。

接着对游戏手柄的零件图进行工艺分析，确定加工方法、路线等，然后用CAM软件绘制出要加工的二维或三维图形，并设计好各切削参数自动编出加工刀路轨迹。在用自动编程软件同时应首先熟悉该软件的基本操作，并熟悉里面各参数的设置方法，然后跟图纸的工艺分析结合，选择合理的工艺路线及加工方法，根据零件形状、余量等选择适用形状大小的各种铣刀，最后应用该软件的防真功能效验模拟加工，并通过模拟过程观察，发现不合理处进行修改。

程序优化后便可用该软件生成机厂能识别的G代码，并导入防真软件进行程序验证和模拟加工，从而得出防真的零件样品出来，在防真过程中我们可以很清楚的知道该零件加工工序是否合理，通过最后测量零件尺寸是否跟符号图纸上的公差要求、技术要求。

通过程序的修改和改善后便可将程序拿到车间，通过接口端发送程序到数控机床加工产品出来。在车间加工中，首先我们必须懂得车间的一些安全规范、操作规范等，然后在加工过程中必须小心铣刀碰坏机床夹具或工作台，当发现撞刀等一些碰撞时应及时安机床急停按钮。工件加工完后还必须对机床进行简单的清扫，维护操作，并对加工所用刀具、量具等工具用抹布擦干以防止生锈。

关键字 数控 加工工艺 机床防真 第一章、绪论 数控机床是采用数字化的信号进行对工件的自动生产制造的一种高效自动化设备。它最早出现于二十世纪四十年代初期的美国北密执安的一个小公司，在制造飞机框架和直升机叶片时，利用全数字电子计算机对叶片轮廓的加工路径精确地控制，直到1952年出现了世界第一台数控机床———直线插补连续控制的三坐标立式铣床。

数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以对零件进行钻、扩、铰、锪和镗孔加工。它有适应性强、灵活性好，加工精度高、加工质量稳定可靠，生产自动化程序高，生产效率高等等特点。

在利用数控机床进行生产制造前，我们必须先了解数控系统的功能及规格，因为不同的数控系统在编写数控加工程序时，在格式及指令上是不完全相同的，而且不同的机床也有不同的操作面板。我们必须对使用的铣床操作熟练，对CAD编程软件的熟练使用。

接着我们首先要认真分析零件图，熟悉零件的加工工艺。选择合要求、高效率的加工工艺；
对其每个不同的加工选择合理的刀具、夹具及切削用量、切削液。并CAD编程软件设置好各参数，编好工件程序后，拟定数控铣削加工工序卡片，根据加工工序步骤，将对应步骤的加工程序输入到数控仿真铣床对零件进行仿真加工，并确定无错误便可到铣床车间将工件加工出来。

图1-1为数控加工的过程：
图1-1 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面 <1>、高速、高精加工技术及装备的新趋势 <2>、5轴联动加工和复合加工机床快速发展 <3>、智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。

在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。数控编程是数控加工的重要步骤。理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。

一般来讲，数控编程过程的主要内容包括：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工。

1.1、数控机床与加工 数控机床是按照事先编制好的数控程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备。数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件——机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件。所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。

1.2.数控编程 数控程序的编制是指从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程。在数控机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据；
然后把全部工艺过程以及其他辅助功能(主轴的正转与反转、切削液的开与关、变速、换刀等)按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质(或称程序载体)上，最后输人到数控机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。

CNC程序中的每一指定皆有一定的固定格式，使用不同的控制器其格式亦不同，故必须依据该控制器的指令格式书写指令，若其格式有错误，则程序将不被执行而出现警示讯息。

　　其中尤以数值数据输入时应特别小心。一般CNC铣床或MC皆可选择用公制单位"mm" 或英制单位"英吋 " 为坐标数值的单位。公制可精确到0.001mm，英制可精确到0.0001英吋， 此也是一般CNC机械的最小移动量。若输入X1.23456时，实际输入值是X1.234mm或X1.2345英吋，多余的数值即被忽略不计。且字数也不能太多，一般以7个字为限，如输入X1.2345678， 因超过7个字，会出现警示讯息，表1是地址和指令数值范围。

　　表1中所列是计算机能接受之指令范围，而CNC工具机实际使用范围受到其机械本身的限制，故应参考CNC工具机的操作手册而定。例如表1中X轴可移动±99999.999mm，但实际上CNC工具机X轴的行程可能只有650mm，进给速率F最大可输入100000.0mm∕min，但实际上CNC工具机可能限制在3000mm∕min以下。故在程序制作时，要确定不超过CNC工具机规格 的实际限制，所以一定要参照CNC工具机制造厂发行的说明书。

表１　 地址与指令范围（FANUC 0M） 机　能 位　址 公制单位 英制单位 程序号码 ：
(ISO) O (EIA) 1－9999 1－9999 顺序号码 N 1－9999 1－9999 准备机能 G 0－99 0－99 坐标轴字语 X、Y、Z、Q、R、 I、J、K 　±99999.999mm ±9999.9999inch A、B、C ±99999.999deg ±9999.9999deg 进给机能 F 1－100000.0mm／min 0.01－400.0inch／min 主轴转速机能 S 0－9999 0－9999 刀具机能 T 0－99 0－99 辅助机能 M 0－99 0－99 暂 留 X、P 0－99999.999sec 0－99999.999sec 子程序号码指定 P 1－9999 1－9999 重复次数 L 1－9999 1－9999 补正号码 D、H 0－32 0－32 数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。

(1)手工编程。手工编程是指程序编制的整个步骤几乎全部是由人工来完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错机会较少，这时用手工编程既及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件轮廓复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面，或工件加工程序较长时，使用手工编程将十分繁琐、费时，而且容易出错，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况，影响数控机床的开动率。此时必须用自动编程的方法编制程序。

(2)自动编程。自动编程有两种：APT软件编程和CAM软件编程。APT软件是利用计算机和相应的处理程序、后置处理程序对零件源程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工进行外(有些自动编程系统能自动确定最佳的加工工艺参数)，其余的工作，包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成。编程人员只需要根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序，送人计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，并在屏幕模拟显示加工过程，及时修改，直至自动穿出数控加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。

CAM软件是将加工零件以图形形式输人计算机，由计算机自动进行数值计算、前置处理，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置处理形成加工程序输人数控机床进行加工。自动编程的出现使得一些计算繁琐、手工编程困难、或手工无法编出的程序都能够实现。

然而本设计的零件铣床加工主要是用CAD软件Mastercam9.0进行零件的画图和程序的编制。然后通过软件后处理出机床能识别的NC代码进行直接加工。

在自动编程过程中，加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础，必须依据零件的形状特点、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，选择最佳的加工方法、合理划分加工阶段、选择适宜的加工刀具、确定最优的切削用量、确定合理的毛坯尺寸与形状、确定合理的走刀路线，最终达到满足加工要求、减少加工时间、降低加工费用的目的。

加工阶段划分 〈1〉粗加工阶段      图1-1 粗加工一般称为区域清除。在此加工阶段中，应该在公差允许范围内尽可能多地切除材料。比较典型的区域清除方式是等高切面，即在毛坯上沿着高度方向等距离划分出数个切削层，每次切削一个层面的毛坯余量，如图所示。

     粗加工阶段主要任务是切削掉尽可能多的余量，精度保障不是主要目标，因此，在这个阶段一般采用圆柱立铣刀进行加工，除了切削角度外，选择刀具的主要参数是刀具直径。同时在粗加工阶段一般采用行切方式进行切削，产生区域清除刀具路径。如图1-1所示。

       〈2〉精加工阶段           图1-2 对于复杂的曲面加工，我们可以把加工阶段进一步划分成半精加工和精加工阶段，也常常只划分成一个精加工阶段。在精加工阶段主要任务是满足加工精度、表面粗糙度要求，而加工余量是非常小的。如果是曲面铣削，一般选取球头铣刀，除了刀具角度外主要刀具参数就是球头直径参数。

     精加工阶段可以采用行切方式（如图1-2所示），也可以采用环切方式。

       〈3〉切削方式      根据不同的加工对象，切削方式是不同的，基本上可以划分为四种情况：点位加工；
平面轮廓加工；
型腔加工；
曲面加工。

1.点位加工      在点位加工中，刀具从一点到另一点运动时不切削，各点的加工顺序一般也没有要求，根据最少换刀次数原则及路线最短原则，确定加工路线，生成刀具运动轨迹。

2.平面轮廓加工      平面轮廓加工一般采用环切方式，即刀具沿着某一固定的转向围绕着工件轮廓环形运动，最终一环刀具运动轨迹是工件轮廓的等距曲线，即将加工轮廓线按实际情况左偏或右偏一个刀具半径。

3.型腔零件加工      二维型腔是指以平面封闭轮廓为边界的平底直壁凹坑。二维型腔加工的一般过程是：沿轮廓边界留出精加工余量，先用平底端铣刀用环切或行切法走刀，铣去型腔的多余材料，最后沿型腔底面和轮廓走刀，精铣型腔底面和边界外形。型腔零件切削有两种方式，一种是环切方式，另一种是行切方式。型腔的环切方式与平面轮廓的环切方式相似，刀具基本上是与工件轮廓等距离的环上运动，逐步切近工件，最后一环是沿工件轮廓向左或右偏离一个刀具半径的曲线。行切方式刀具可以按S形或Z形方式走刀，当型腔较深时，则要分层进行粗加工，这时还需要定义每一层粗加工的深度以及型腔的实际深度，以便计算需要分多少层进行粗加工。

4.曲面加工      曲面加工的切削方式比较复杂，根据加工精度、表面粗糙度要求，曲面加工需要经历粗加工、半精加工、精加工等加工阶段，每个阶段切削方式是不同的。根据曲面形状的差异，切削方式也是不一样的。

         如前所述，粗加工阶段采取分层行切（也可以是环切）加工方式，刀具一般采用圆柱立铣刀。在半精加工或精加工阶段，需要采用球形铣刀进行加工，切削方式还可以是行切或环切方式，更复杂的有参数线法、截平面法、回转截面法、投影法。

1.3.数控仿真加工 数控加工仿真软件包括数控车床、数控铣床、加工中心等虚拟制造系统同步仿真操作功能；
还能对加工的工件进行精确测量、智能测量等等的仿真操作。我们可以通过仿真软件对零件进行模拟加工，从而达到熟练各种数控机床的操作面板，而且通过仿真软件还能对加工程序的校正和加工工艺的优化，最终达到简化程序，减少加工错误，提高加工效率。

第二章、游戏手柄的加工设计 2.1、设计要求 加工零件的材料为铝，毛坯尺寸：长×宽×高为115mm×70mm×30mm。

设计任务 （1）零件图工艺分析 （2）用Mastercam9.0进行画图和编程。

（4）确定加工工艺路线、加工顺序。

（5）选择加工用刀具。

（6）合理选择切削用量、切削液、切削方法。

（7）设置好各参数后输出数控铣床的NC文件。

（8）确定工件装夹方案。

（9）拟定数控铣削加工工序卡片。

（10）根据加工工序步骤编好加工程序。

（11）用数控仿真软件对加工程序进行仿真操作 （12）优化程序后到车间完成工件的加工。

数控加工工艺的基本特点 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。

在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质(如穿孔纸带，磁盘等)上，用它控制机床加工。

由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。

1)工序的内容复杂。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。

2)工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线的确定等问题，在编制数控机床加工工艺时却不能忽略。

图2-1 2.2、零件图形绘制 如右图所示：该零件主要是由简单轮廓、孔和槽构成。所以该零件可以用简单的二维图形进行加工编程。

首先，打开Mastercam9.0的Mill模板进行二维图形的绘制。由于该图形为左右对称的，故我们只要画出左边或右边部分再通过镜像功能复制便可。我们把工件的上表面中心设为绘制的原点，然后根据图纸上的尺寸标注计算主要的尺寸坐标。

2.3、确定加工顺序 加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本，因此我们必须很好的分析零件图、分析加工工艺路线以确定最好、最高效率的加工顺序。

一般情况一个零件的加工顺序应按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则来确定，因此，根据零件图可知其加工顺序为先外形轮廓开粗和表面大面积挖槽开粗，然后对上一步进行精铣。其次是对中小形的槽进行粗精加工。最后是孔系加工。

2.4、刀具选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。

加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；
②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；
②硬质合金刀具；
③金刚石刀具；
④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；
②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；
③镗削刀具；
④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
　　⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；

　　⑵互换性好，便于快速换刀；

　　⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；

　　⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；

　　⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；

　　⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

本设计中刀具的选择有Φ10、Φ6、Φ2的硬质合金立铣平刀，Φ8的硬质合金立铣球刀和Φ6的钻头。用Φ10的平刀进行大面积的外形和斜坡余量的去除并精加工外形。用Φ8的球刀对两个斜坡精铣，用Φ6的平刀铣大槽台阶，Φ2的平刀进行小槽加工，最后是用Φ6的钻头进行钻孔。

2.5、 切削用量选择 随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

切削用量包括主轴转速(切削速度)、切削深度或宽度、进给速度(进给量)等。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。以下是编程时几种切削用量参数的设定参考 图2-2 图2-3 （1）切削深度t。

在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

（2）切削宽度L。

一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。

（3）切削速度v。

提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；
而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。

（4）主轴转速n(r/min)。

主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：式中，D为刀具或工件直径（mm）。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

（5）进给速度vF 。

vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

（6）背吃刀量 背吃刀量的选择应根据加工余量确定。粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机床上，背吃刀量可达8~10mm。半精加工时，背吃刀量取为0.5~2mm。精加工时，背吃刀量取为0.2~0.4mm。

各刀具切削用量参数表 刀型号 加工内容 主轴转速S （r/mm） 进给速度f （mm/min） 进给量 （mm） Φ10平刀 外形铣削 2300 450 1.5 Φ6平刀 外形、挖槽 2800 350 1 Φ2平刀 挖小槽 3500 200 0.5 Φ8球刀 铣斜坡 2500 600 0.1 Φ6钻头 钻Φ6的孔 1000 80 2 2.6、 拟订数控铣削加工工序卡片 把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量等参数编人数控加工工序卡片中，以指导编程和加工操作。

数控加工工序表 单位名称 航海学校 产品名称 零件名称 零件图号 游戏手柄铣加工 游戏手柄 工序号 程序编号 夹具名称 设备 车间 平口虎钳 WA-31DM 数控车间 工步 内容 刀具号 刀具规格 主轴转速（r/min） 进给速度（mm/min） 进給量（mm） 备注 01 挖外轮廓槽 T01 Φ10 2300 450 1.5 02 铣外轮廓 T01 Φ10 2300 450 1.5 03 铣斜坡 T01 Φ10 2300 450 1.5 04 挖两边大槽 T02 Φ6 2800 350 1 05 挖圆槽 T02 Φ6 2800 350 1 06 挖小槽 T03 Φ2 3500 200 0.5 07 精铣斜坡 T04 Φ8 2500 600 0.1 08 钻Φ6孔 T05 Φ6 1000 80 2 编制 审核 批准 年 月 日 第三章、机床防真操作 3.1、打开界面 打开广州超软数控加工仿真系统CZK-JZFANUC0iM(法那克)系统操作界面。点击，LCD显示屏显示相关信息。检查急停按钮并将其松开。

3.2、 机床回零 在方式选择上方，点击鼠标左键或右键，将旋钮旋转到回零档，将操作面板上的手动轴选择旋钮置于X、Y、Z档，再点击下方的移动方向键+X、+Y、+Z，此时X、Y、Z轴将回零，相应操作面板上X、Y、Z轴的指示灯亮，同时LCD上显示的机械座标值的X、Y、Z坐标变为“0.000”， 3.3、定义毛坯 点击下拉菜单工具，选择安装毛胚或在工具栏上选择“”，系统打开下图对话框。

输入毛坯试题提供的毛坯长、宽、高尺寸：115mm×70mm×30mm。

按确定按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。

3.4、 刀具库设置 点击下拉菜单工具，选择系统设置或者点击工具栏中图标，系统弹出系统设置对话框，选择刀具库设置对话框。按加工程序单选择所需的刀具，注意选择刀具的序号必须和编程时选择的刀具序列号一致 3.5、对刀 X，Y轴方向对刀，对刀时使用的基准工具为偏心式寻边器（分中棒）。点击下拉菜单辅助功能，选择寻边器或者点击工具栏图标，主轴上自动安装直径为10mm的寻边器。

旋转操作面板上的方式选择旋钮至快速或手动，点击主轴手动操作栏主轴正 转按钮，按-X方向按钮, 把寻边器移至工件左边，再按 -Z方向，使寻边器底部低于工件表面，工件上端出现提示，显示当前主轴中心与工件侧面的距离。

按+X方向按钮使寻边器靠近工件，快接近左侧面时，可以采用手轮方式移动工作台。将操作面板的方式选择旋钮切换到手轮档，选择进给轴为X，选择手轮轴倍率，在手轮的左右边按住鼠标左键连续转动手轮; 在手轮的左右边点击右键一次,寻边器移动一个刻度。直至固定端与浮动端的中心线重合并弹出提示“水平方向已经到位”，然后记下X机械坐标，根据加工程序单所示，G54零点的X向准备设置在离基准边距离为X机械坐标的位置。

用同样的测量方法测出基准边的Y方向机械坐标。并将其坐标输入到G54。

完成X，Y方向对刀后，将方式选择切换到手动，机床转入手动操作状态；
将Z轴提起；
点击主轴停止，主轴停止转动。并卸下寻边器。

Z轴对刀 将操作面板上方式选择旋转至MDI档，进入MDI编辑模式。按PROG键，使LCD界面显示MDI编辑界面。点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“T01 M06”,用机械手装第一把刀。点击循环启动按钮，机床运行到换刀点，然后刀架旋转后将指定的1#刀位的刀具安装在主轴上。

然后进入手动方式，并让主轴转动, 点击工具栏图标，打开主轴刀具和工件Z向间隙显示,用手动方式让Z轴接近工件表面，直到提示“Z方向到位”。

得到此时的Z向机械坐标值，并将Z向机械坐标值输入到G54坐标上去。

3.6、 程序传送 用写字板打开程序，编辑下拉菜单里选择全选、复制，再在本仿真系统里,方式选择旋转至编辑，点击MDI键盘上的键，进入编辑页面，点击程式，输入一个程序名并点击键，PC键盘同时按CTRL+V（粘贴）程序。

在实际机床的FANUC系统有传送程序功能，先在工具拦发送端发送程序，再在机床接收端接收程序既可。

3.7、 自动加工 1、将操作面板中方式选择旋转至编辑，点击MDI键盘上的PROG键，进入编辑页面，输入刚接收的程序号名，按下“”调出需要加工的程序，此时LCD界面上显示选定的数控程序。

2、旋转方式选择至自动 3、点击循环启动，程序开始执行。

4、加工完第一个程序后，用同样的操作调用其它程序。直到仿真完成。

第四章、设计总结与心得 经过几周的数控铣削零件的画图、编程与加工设计，让我明白设计的过程并不是简单的书上知识的照搬照套,一个零件的加工设计与加工的材料、刀具等等紧密联接。想要成功地完成了数控铣削零件的编程与加工，使加工的零件各部分尺寸精度和表面质量均达到零件图样的技术要求。必须使整个设计工艺方案选择合理，程序编制正确，计算好各个加工参数，在加工过程中严格按照操作规程，用防真软件验证程序没有错误，并保证实际加工过程中不会出现撞刀或运动干涉的现象。

通过学期末的这一个铣床零件的加工设计，我对数控加工的整个过程有了更全面的理解。首先经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控机床刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；

在设计加工工艺方案过程中，我也进一步了解了工件定位的基本原理、定位方式与定位元件及数控机床用夹具的种类与特点，对教材中有关定位基准的选择原则与数控加工夹具的选择方法有了更深的理解；

在编制零件的加工程序过程中，我更是熟悉了数控编程的主要内容及步骤、编程的种类、程序的结构与格式，对数控编程前数学处理的内容、基点坐标、辅助程序段的数值计算等更是有了进一步的认识。

再是，这次的设计我能利用自动编程软件MasterCAM对零件进行造型、加工轨迹生成、后置处理及加工程序向机床传输加工等技术和方法。虽然工艺设计、数值计算及程序编制的整个过程虽然任务比较繁重，但在设计过程中自己通过不断学习和实践，每解决一个问题，都会感到不尽的喜悦和兴奋。

通过本设计的实践，我真正的把理论的知识与实际零件的设计生产相结合。使教材中所学到的许多内容在实践中得到了印证，让自己从中吸收了不少的经验和知识。看到自己经过多次调试、修改并最终完成了的零件的加工。看到自己能独立自主的设计并能加工出的合格的零件，自己心里是多么的自豪和对自己以后的职业规划充满着无比的信心。

参考文献 1.眭润舟 《数控编程与加工技术》 机械工业出版社 2001.8 2.李杰臣 《Mastercam入门指导》 机械工业出版社 2005.12 3.专家团  《数控加工培训教程－实例解析G代码》时代传播音像出版社 2002.10 4.编委会《数控机床操作入门系--数控铣床操作入门》机械工业出版社 2001.8 5.编委会 《新编数控机床加工工艺与编程操作实用手册》北方工业出版社 2004.8 三维实体图 技术要求：
1、 公差0.1 mm加工 2、 毛坯尺寸115*70*30 3、 材料45号钢 4、