设备使用说明书包含哪些内容【塑料挤出设备使用说明书】

挤 出 设 备 使 用 说 明 目 录 前言 3 第一章 安装 4 1.1、安装场地要求 4 1.2、安装电气要求 4 1.3、其它 4 第二章 试车验收说明 4 2.1试车前准备 4 2.2 空运转试车验收 4 2.3空运转机筒加热升温试车 5 2.4 投料生产试车验收 6 2.5投料试车验收停止 7 第三章 挤出机的生产操作 8 3. 1 挤出机首班车生产操作程序 8 3. 2 正常生产交接班工作 10 3. 3 生产中异常故障的处理 11 3. 4 操作工在挤出过程中应注意的事项 11 第四章 挤出机的维护和保养 13 4. 1 挤出机日常维护保养重点 13 4. 2 挤出机定期（月、季）维护保养重点 14 4. 3 挤出机年终维护保养重点 14 第五章 挤出机作工作故障原因分析 15 第六章 挤出机组操作简述 17 6. 1 主机 13 前 言 感谢您购买精密挤出机组，该机器可应用于各类塑胶挤出制品的生产。在使用前请阅读和理解本说明书中的各项内容，以便能正确使用，不正确的使用，将造成不正常运行或引起故障和降低使用寿命。

本机器说明书内容不包括变频器、控制系统的操作使用说明，其操作方法另附详尽操作使用手册，使用操作时请仔细阅读。

安全注意事项 在安装、电路连接、运行、维护检查前，必须熟悉本说明书的内容，以保证正确使用。电路连接、维护检查等工作必须由专业人士来完成。使用时也必须熟知挤出机械的情况和一切有关安全和注意事项。

在本说明书中，安全注意事项分为两类 ！危险 处理不当可能会引起危险情况，如发生人身害，甚至严重伤亡事故。

！注意 如发生人身中等程度的伤害或轻伤，以及发生设备事故等。

第一章：安装 1.1安装场地要求 ≤2.5米X10米（包括整条生产线） 1.2安装电气要求 AC380V 1.3其它 第二章：挤出机验收试车 挤出机生产线安装后，车间组织工人清理挤出机生产线环境卫生, 对各设备做好清洗工作。

工艺技术人员要认真阅读相关挤出机使用说明书, 按说明书中内容要求制定试车生产塑料制品工艺、试车生产操作规程、试车用料计划及试车用工具和生产试车时间。组织挤出机生产操作工认真学习设备操作规程，了解、熟悉设备结构及各部位零件的功能作用，熟记设备中各开关、按钮的功能及用法。

2.1：试车前准备 ① 检查挤出机生产线各设备上的螺母是否有松动。

② 检查各安全防护罩是否牢固。

③ 检查 V 带安装的松紧程度，适当调整带的松紧以适合运转工作要求。

④ 扳动 V 带，转动应比较轻松，各零件运转无异常，螺杆转动无卡紧现象。

⑤ 检查设备和控制箱的接地保护、电器配线等有无松动现象，是否符合要求。

⑥ 检查测试电动机和电加热装置的绝缘电阻应符合规定要求。

⑦ 检查螺杆和机筒的装配间隙应符合规定要求。

⑧ 各控制旋钮应指向零位或在停止位置。

⑨清点专用工具的附属配件，摆放整齐。

2.2：空运转试车验收 挤出机进厂后第一次验收试车应请供应、设备管理技术人员和设备制造厂方代表参加共同试车。

操作顺序如下：
① 检查各设备的润滑部位及减速箱内润滑油的质量是否符合要求，适当补充或加足润滑油量、润滑油液面在油标规定线高线位处。

② 控制电箱电路合闸供电。

③ 启动润滑油泵，润滑油输入各润滑部位，检查润滑油工作位置是否正确。

④ 检查料斗、机筒内应无任何异物。

⑤ 润滑泵启动 3 min 后，扳动 V 带应转动灵活，无阻滞现象。

⑥ 低速启动螺杆驱动电动机运转 ⑦ 控制箱电压表、电流表指针摆动有无异常，功率消耗应不超过额定功率 15% 。

⑧ 检查螺杆的旋转方向（如果螺杆的螺纹旋向是右旋，则面对机筒、螺杆应是顺时针转动才正确）是否正确。

⑨ 听各传动零件的工作运转声音是否有异常，看螺杆旋转是否与机筒有磨擦现象。

⑩ 检查输送油、水、气管路有无渗漏现象。

a) 停止螺杆转动。退出螺杆，检查螺杆和机筒工作面有无划伤现象，如螺杆或机筒有划伤沟痕，双方应协商解决处理办法。

b) 检测螺杆传动轴的最高，最低转速（ r/ min）, 应符合设备说明条件。

c) 试验设备上的紧急停车按钮应能准确可靠工作。

2.3：空运转机筒加热升温试车 ①机筒各段加热升温，按挤出工艺温度要求调整控温代表。

②机筒加热升温至工艺要求温度后，恒温加热 1 h，记录加热升温时间。

③用水银温度计检测机筒各段温度，核实、调整仪表显示温度与水银温度计的实测温度差。

④试验机筒加热装置中的加热电阻断路报警，看是否能准确及时报警。

⑤重新紧固机筒与机筒座的连接螺钉。

⑥润滑油泵启动，工作 3 min 后用于扳动 V 带轮转动，应转动灵活，无阻滞现象。

⑦低速启动驱动螺杆转动用电动机，观察电压、电流表摆动是否出现异常；
看螺杆转动是否平稳；
螺杆与机筒是否有旋转摩擦现象；
听各传动零件工作是否有声音异常。一切正常立即停车。注意：螺杆空运转时间不应超过 3 min 。

2.4：设料生产试车验收 ① 检验试车原料质量。原料的颗粒大小是否均匀、料是否潮湿（如含水分较大，应进行干燥处理）、料中是否有杂质等。同时，验证原料牌号是否与试车用料工艺要求相符。

② 核实螺杆结构，看是否适合试车用料的塑化工艺条件要求。

③ 安装过滤网和分流板。

④ 安装试车生产塑料制品用成型模具。注意模具连接螺栓安装前要涂一层二硫化钼或硅油，模具安装固定后调整模具中的口模与芯棒间隙，达到圆周间隔均匀。

⑤ 机筒和成型模具加热升温，达到工艺要求温度后再加热恒温 1h 。

⑥ 检查挤出机料斗和机筒内无任何异物后开车。

⑦ 用于扳动 V 带轮应转动灵活，无阻滞现象。

⑧ 启动润滑油泵，工作 3 min ，检查各润滑部位，补充加足润滑油。

⑨ 启动上料装置，向料斗内输送原料。

⑩ 打开冷却水管路，机座部位冷却。

11低速启动驱动螺杆转动电动机，观察电压、电流表指针摆动是否正常；
螺杆转动是否平稳；
各传动零件工作声音是否正常。一切正常后准备设料。

12向机筒内供料。初设料时要少而均匀，要边加料边观察电流表指针的摆动变化及螺杆转动是否平稳，如无异常现象，可逐渐增加供料量，直至模具口出料。

13模具出料后（假如是生产硬管），要先清除塑化不完全熔料。待熔料塑化均匀、出料正常时，检查管坏挤出状况。如果管坏从模具口挤出时走向偏斜，应调整口模与芯棒间隙——先松开管坏壁薄侧调整螺钉，再紧管坏管壁厚侧调整螺钉，直至管坏直线运行出料。

注意：调整口模与芯棒间隙时，操作工不能正面对模具口，防止发生意外事故。

14启动辅助设备牵引机、切割机等。

15挤出机停车。安装定径套或冷却真空定径套。启动真空泵或开通压缩空气阀门。

16挤出机开车，把管坯引入冷却水槽，冷却定型后的管材切断、取样。根据冷却定型管的质量状况，适当调整机筒、模具温度，螺杆转速，模具口间隙和压缩空气压力及真空度等工艺条件。

17试车制品质量合格后，再试验螺杆在高、中低转速时的电流变化和制品单位时间内产量。

18试验挤出机工作超载、温度控制失灵和原料中有金属异物时的报警装置，看是否能及时准确报警。

19检测挤出机工作噪声。在离挤出机 1 M 远,1.5 M 高的位置检测挤出机的工作噪声，应不大于 85 dB 。

2.5：投料试车验收停止 ① 停止投料试车生产顺序如下：
② 把螺杆的工作转速降到最低。

③ 切断机筒、模具的加热电源。启动机筒冷却风机。

④ 机筒温度降至 140 ℃时，停止机筒加料。直至模具口不出料后，停止螺杆驱动电动机。

⑤ 关闭冷却水循环，关闭压缩空气和真空泵阀门。

⑥ 拆卸模具外的加热装置、压缩空气管，卸下气塞；
然后再拆卸模具及模具中的各零件；
立即安排人员清除模具各零件上的黏料。

⑦ 点动螺杆旋转电动机，把分流板和过滤网用机筒内残料顶出。立即清理分流板上黏料。

⑧ 退出螺杆，清理螺杆和机筒内残料。

⑨ 关闭机筒冷却降温风机。

⑩ 检查螺杆和机筒：检查螺杆是否有划伤痕，是否有变形弯曲现象；
检查机筒内工作面是否有摩擦伤痕。如出现上述伤痕及变形弯曲现象，要及时与各方人员检查故障发生原因，更换损坏零件；
此情况对于挤出机而言，属严重设备质量问题（如果料中有金属块类杂质成或操作不慎，机筒内随料进入异物，造成的机筒划伤，应属使用方责任）。

如果挤出用成型模具暂时不使用，应清理干净后涂油装配在一起，封严进出料口，存放在干燥通风处，机筒内也要涂防锈油，把进料口和出料口封严。螺杆清理干净后要涂油包好，垂直吊放在干燥通风处。排净水槽内积水，关闭电源，关闭总供水阀门。

至此，挤出机进厂验收结束。挤出机生产线从现在起正式转交给生产车间使用。操作工把挤出机生产线上的附属配件、易损件和使用工具清点入库，在验收记录上签字以后，这台挤出机生产线及附属件的保养、维护、使用，都应由本台设备的操作工认真负责。

第三章：挤出机的生产操作 3.1：挤出机首班车生产操作程序 由于某些原因，挤出机停机一段时间，现在要开车生产，操作顺序如下：
① 清理挤出机生产线设备环境卫生。

② 清扫设备上灰尘，清洗设备。

③ 检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据油质量进行过滤或更换，加足润滑油量）。

④ 清洗各润滑部位及输送油管路，去掉油杯中污物。

⑤ 清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。

⑥ 检查机筒的进出口油封是否完好，清除料斗内污物做好卫生工作。

⑦ 检查各零件连接螺栓有无松动，酌情适当紧固。

⑧ 清除控制箱和仪表箱内灰尘；
检查各线路连接是否紧固；
送电试验，检测电动 机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。

⑨ 试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。

⑩ 扳动 V 带轮，螺杆转动应轻松灵活，无阻滞现象。

11清洗成型模具，检查模具，各零件应光滑、无锈、无油污。然后装配在机筒上（如果需加过滤网和分流板，应先安装此两零件后再装模具）。

12模具安装后要适当调整口模与芯棒的间隙达到均匀。

13检查生产用原料质量（核实料的牌号是否与工艺要求相符；
料粒是否均匀；
料中是否有杂质；
料是否潮湿等）。

14空运转点车试转；
启动润滑油泵，工作 3 min 后再低速点螺杆转动，检查是否有异常，一切正常后关闭润滑油泵。

15机筒、模具加热升温。达到工艺温度后加热恒温，时间不少于 1.5 h 。

16用水银温度计检测机筒和模具各部位温度，校正控制箱仪表显示温度与水银温度计实测温度相符。

17检查试验上料装置，料斗内加满原料。

18再一次扳动 V 带轮转动，应轻松灵活，无阻滞现象。

19启动润滑油泵，工作 3 min ，检查润滑油喷淋油喷淋润滑是否到位。

20低速启动驱动螺杆工作电动机，观察电压、电流仪表指针摆动是否正常；
无异常现象时开始投料。

21向机筒内供料，生产初期加料要少而均匀，同时观察电流表指针摆动情况，应在允许额定值内（允许瞬间超载）。

22模具口出料，清除挤出的未完全塑化料和污料；
检查原料塑化质量；
酌情适当调整机筒和模具的工艺温度；
根据挤出管坯的运行状况，适当调节口模与芯棒间隙，直至管坯运行走直线。

23挤出机生产线上各辅机开车（指牵引机和切割机）。

24停止螺杆转动，安装定径套、气塞、接通压缩空气（内压法定型时采用）或接通真空泵管路（真空定型时采用）。

25低速启动螺杆驱动电动机，挤出管坯引入水槽，冷却定型。

26切断管制品，取样，检测管材生产质量。

27根据管材质量检测结果，适当调整机筒、模具温度、气压、真空度、冷却水及牵引速度等影响产品质量的工艺条件，使产品质量达到要求。

28管材质量达到合格要求后，缓慢提高螺杆的工作转速，转入正常挤出塑料制品生产。

29巡视检查轴承部位温度，以不超过 45 ℃为宜；
查看各工作电动机电流有无异常；
各传动零件运转声音是否正常；
产品挤出运行是否平稳；
各输油、送气、水管路有无渗漏现象等。

3.2：正常生产交接班工作 ①提前少许时间上岗。

②阅读上班填写的交接班记录（交接班记录中应记录本班生产制品产量及质量问题；
生产中曾出现过哪些产品质量或生产设备故障问题，是怎样解决的；
提示下班应注意事项等）。

③ 察看设备生产工作运转情况：轴承部位温升是否正常；
各传动零件工作运转有无异常声音；
各润滑油是否充足，酌情适当补充加足润滑油等。

④ 正式交接班工作，清点交接生产用工具，上下班人员相互交接再离岗。

⑤ 核实机筒、模具的各部位温度是否在工艺条件要求范围内。

⑥ 检查原料质量是否有问题；
查看料斗内存料量，适当补充加满。

⑦ 料斗周围清除一切与生产无关异物，更不允许把工具类物品放在料斗上。

⑧ 检查制品质量，酌情适当调整影响制品质量的工艺条件。

⑨ 转入正常生产。

3.3：生产中异常故障的处理 挤出机正常生产运行中，有时会遇到突然停电或机筒内进入金属异物，使螺杆突然停止转动的故障，此时处理方法如下：
① 立即关闭各电动机、电加热和供料系统开关，各控制旋钮断开或调回零位。

② 假如机筒内是聚氯乙烯原料，是螺杆因机筒内有金属异物而不能转动，此种 情况应立即启动机筒降温风机，给机筒降温；
立即拆卸成型模具， 退出螺杆；
清除模具、机筒和螺杆上的黏料，待故障因素排除后再安装螺杆和成型模具；
重新加热升温，准备继续生产。

因突然停电造成挤出机无法工作时，假如机筒内是聚氯乙烯（PVC），应立即排出机筒内原料，退出螺杆；
把机筒内、螺杆和模具上的黏料清除干净。假如机筒内是聚乙烯或聚丙烯原料，遇到突然停电时，只要把各电动机, 加热装置和供料系统开关切断，各转速控制旋钮调回零位，等待来电，来电后按开车程序；
机筒成型模具加热升温，达到工艺温度时加热恒温 2 ～ 3 h; 手动扳动 V 带轮，应转动正常；
然后启动润滑油泵，工作 3 min 后低速启动螺杆工作……按原开车生产顺序进行。

3.4：操作工在挤出机工作中应注意事项 ① 挤出机开车生产前都要仔细检查机筒内和料斗上下有无异物，及时清除一切杂物和油污。

② 发现生产设备工作运转出现异常声响或运转不平稳，自己不清楚故障产生原因时，应及时停车，找有关人员解决。设备开车运行中不许对设备进行维修，不许用手触摸传动零件。

③ 拆卸、安装螺杆和成型模具中各零件时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木再敲击拆卸或安装零件。

④ 如果机筒内无生产用料，螺杆不允许在机筒内长时间旋转，空运转时间最长应不超过 2 ～ 3 min 。

⑤ 挤出机生产中出现故障，操作工在排除处理时，不许正面对着机筒或成型模具口，防止机筒内熔料喷出伤人。

⑥ 挤出机正常生产中也要经常观察主电动机电流表指针摆动变化，出现长时间超负荷工作现象时要及时停车，查出故障原因并排除后再继续开车生产。

⑦ 检查轴承部位、电动机外壳工作温度时，要用手背轻轻接触检测部位。

⑧ 清理机筒、螺杆和模具上黏残料时，必须用竹或铜质刀具清理，不许用钢质刀刮料或用火烧烤零件上的残料。

⑨ 挤出生产工作中，操作工不许离岗做其它工作，必须离岗时应停车或找人代看管。

⑩ 不许让未经培训者代替正式操作工独立操作生产。

⑪ 清理干净的螺杆如果暂时不使用，应涂一层防锈油，包扎好，垂直吊挂在干燥通风处。

⑫ 长时间停产不用的挤出机，成型模具的各工作面应涂好防锈油，进出料口用油纸封严。机筒上和模具上不许有重物堆放，免得长时间受压变形。

新投入生产的挤出机生产线上各设备，试车生产 500h 后应全部更换各油箱及油杯中的润滑油（脂）。轴承、油杯、油箱和输油管路要全部排净原有润滑油，清洗干净。然后再加足新润滑油（脂）。

注：共挤式机组使用共挤模具，原理等同。

第四章：挤出机的维护保养 挤出机从投入生产工作那一天开始，就要承受各种动力载荷。各零件由于工作传动磨损、熔料及分解气体的腐蚀、环境的污染及操作方法的失误等影响，工作一段时间后，其设备工作性能及工作效率都要出现变化或略有下降。对设备进行维护保养，使其工作性能和生产效率在较长时间内保持在正常状态，以提高经济效益。

挤出机的维护保养可分为日常工作保养和定期（月、季、年）维护保养。

挤出机的日常维护保养就是指挤出机正常生产工作中每个生产班次操作工对挤出机的维护保养检查。如接班后对设备加润滑油、紧固松动的螺母、擦洗设备上的油污等工作。这些工作也是挤出机操作规程中的部分内容，所以，挤出机操作工认真执行操作规程，按生产操作顺序要求进行操作，就是对设备进行较好的维护保养的内容之一。

4.1：挤出机日常维护保养重点 ① 经常检查使用原料的纯洁质量，不许有砂粒、金属粉末等异物混入原料中进入机筒内。

② 经常检查各润滑部位，加注润滑油，轴承部位工作时温升不应超过 50 ℃。

③ 机筒要有足够的加热恒温时间，不允许让原料低于工艺温度条件下开车生产。

④ 螺杆工作时，要低速启动、工作一段时间，一切正常工作后再提高螺杆转速。

⑤ 机筒内无原料时，不允许螺杆长时间空运转，螺杆空运转时间不许超过2~ 3 min 。

⑥ 经常观察螺杆驱动电动机的电流表指针的摆动变化，如出现较长时间（允许瞬间超载）电动机超负荷工作，应立即停机，查找故障原因，故障排除后再继续生产。

⑦ 机筒第一次加热至工艺温度后，要把机筒与机座的连接固定螺栓再拧紧一次。

⑧ 安装模具和螺杆时，零件的接触面要清洁、无任何异物紧固螺栓要涂一层硅油，以方便零件的拆卸。拆卸时不许用重锤敲击零件表面、必要时应垫硬木，用锤敲击硬木拆卸零件。

注：清除机筒、螺杆和模具上残料时，只能用竹质或铜质刀刷铲料，不许用钢质刀刮削黏料，更不允许通过用火烧烤螺杆来清理螺杆上的残料。

4.2：挤出机定期（月、季）维护保养重点 ① 新投入生产使用的挤出机，试车生产时间达到 500h后，要更换新润滑油，排除旧润滑油；
清洗过滤网，输油管路, 油杯和油箱，然后再加注新润滑油至要求的油量。

② 每月要检查一次直流电动机碳刷的磨损状况，必要时进行更换。

③ 每季清扫吹去电控箱中的灰尘、污物。

④ 每季（月）检查一次润滑油箱中的油量，及时补充加足润滑油达到工作要求油量。

⑤ 挤出机停车时间较长时，要对挤出机各主要零部件（机筒、螺杆和模具等）进行防腐蚀、防污染和防重物压等措施保护。

⑥ 挤出机螺杆、机筒、机头、模具生产中每换材料一次，必须清理一次 辅机部分（下游设备），亦请及时加注润滑油，清扫灰尘。

4.3：挤出机年终年期维护保养重点 ① 检查 V 带传动中的 V 带及带轮的磨损情况，并调整 V 带传动中心距，使 V 带松紧适度；
磨损严重的 V 带要进行更换。

② 退出螺杆，检查机筒与螺杆的磨损情况。对于轻度划伤或出现的粗糙面，用油石或细砂布修磨，达到平整光滑；
记录机筒和螺杆的内孔和外圆的实际尺寸。

③ 拆开齿轮减速箱、轴承压盖，检查润滑油质量及油内金属粉末的含量，必要时清洗润滑部位，更换过滤润滑油。

④ 检查传动齿轮和滚动轴承的磨损情况，磨损较严重的齿轮要进行测绘，根据需要，提出备件制造和购买计划，准备下次维修进更换。

⑤ 检查、校正机筒和成型模具的加热温度（用水银温度计实测）与控制箱上仪表显示温度数值差，以保证工艺温度的正确操作。

⑥ 调整、试验各安全报警装置，检查其工作的准确程度和可靠性。

⑦ 试验、检查水、气和输油各管路是否通畅，对渗漏、阻塞部位进行清理维修。

⑧ 检查、调整电加热装置、冷却风机及安全罩的工作位置。保证它们能正常、有效地工作。

⑨ 记录油封, 轴承和 V 带的规格型号，提出备件采购计划。

第五章：挤出机工作故障原因分析 一、 电动机无法启动 ① 电源没有接通或熔断丝烧断。

② 线路中有断线或接头处松动。

③ 伺服电机控制旋钮没有调回零位。

④ 润滑油泵与主电机联锁，油泵电机没有启动。

⑤ 开车程序有误。

二、 主电动机工作电流不稳或偏高 ① 机筒进料不均匀，料量忽大忽小。

② 机筒恒温加热时间短，料塑化温度偏低。

③ 机筒加热温度控制不稳定，温度有波动。

④ 主电动机轴承磨损严重，可能损坏。

三、 主电动机轴承部位温度高 ① 转子轴承润滑油不足，有干摩擦现象。

② 转子轴承损坏或严重磨损。

四、 主电动机工作，但螺杆不转动 ① 传动系统中的安全销折断。

② 机筒加热恒温时间短，机筒内料温低。

③ V带磨损严重，主动轮空转。

④ 传动零件中有传动键脱落。

⑤ 机筒内原料中有金属异物卡住螺杆，使其无法转动。

⑥ 传动齿轮齿折断。

五、 螺杆工作转速不平稳 ① V带轮中心距偏小，V带安装过松，工作时打滑。

② 电动机的调速控制装置出故障，控制失灵。

③ 机筒加热温度控制不稳定，温度波动大；
机筒内原料塑化温度不稳定。

六、 螺杆工作转速稳定，但挤出料不稳定 ① 机筒中原料“架桥”，机筒进料不连续。

② 分流板处杂物堵塞，挤出熔料流不通畅。

③ 螺杆加料段冷却降温不足，料温偏高，粘在螺纹面上，随螺杆转动，使机筒无法进料。

④ 机筒加热温度控制不稳定，原料温度忽高忽低，影响熔料流动的稳定性 七、 螺杆工作转动声音不正常 ① 螺杆变形弯曲，与机筒有磨擦现象。

② 机筒内螺杆塑化物料中有金属异物。

③ 塑化原料温度低，螺杆承受扭矩力大，超负荷工作。

④ 机筒与机座连接螺栓被拉伸变形，机筒工作中出现错位。

⑤ 分流板变形或杂质过多，此处出现堵塞现象。

八、 机筒温度波动大，难以控制 ① 热电偶与测温部位接触不良。

② 电加热铝套与机筒接触不全面，有间隙。

③ 电加热器中电阻丝接线处不牢固。

④ 温度控制仪表工作失灵。

九、 传动轴承部位温度高 ① 轴承内缺少润滑油。

② 传动轴变形弯曲。

③ 滚珠轴承严重磨损或滚珠架损坏。

十、 挤出机工作噪声大 ① 电动机风扇滚键，风叶刮机罩。

② V带轮安装不正确，V带高速运行不平稳。

③ 齿轮啮合传动润滑油不足，造成齿面啮合干磨擦。

④ 传动轴出现弯曲。

⑤ 滚动轴承严重磨损。

螺杆与机筒有磨擦现象。

第六章：挤出机组操作简述 6．1主机：
主机包括螺杆、机筒、减速箱、驱动电机、控制电箱等主要配件。

1、螺杆驱动采用交流异步电动机拖动大扭矩齿轮减速机，螺杆转速调节采用变频调速控制器，螺杆的转速为：0—110RPM 。变频器的操作使用方法请参阅另附变频器说明手册。主机螺杆的启动/停止、运行操作、监控面板实图所示 2、主机控制电箱面板上设有七个加热区段温度控制器,加热范围为0-400℃。

第一区为螺杆进料段加热 第二区为螺杆压缩段加热 第三、四区为螺杆计量段加热 第五区为机头夹加热 第六区为机头体加热 第七区为口模加热 具体操作如下：
1、 打开电源开关，设定七个区域温控表温度，打开冷却水进出水阀，检查冷却水压力、流量，开始加热。

2、 检查机头、法兰、模具部分是否紧固及加热分布情况。

3、 预热时间为四十分钟左右后，准备开机。

4、 运行过程中，启动时，电流不能超过额定电流，操作人员根据主机频率，控制模具出产品的粗细。

5、 如发现产品出现粗细不均，调节模具两侧的调节螺丝，如过粗的一侧，将其一侧螺丝拧紧，过细则反之。

7、 生产速度，由主机变频器调节或牵引机变频控制，牵引机频率不变的情况下，若需要产品增粗，主机频率加大或主机频率不变则牵引机频率减小。

安全事项：
！危险 主机电气控制箱的电源接驳，电器更换，日常维护等工作必须由具有专业技能的人士执行。整套生产线的机器电源接驳，都必须妥善接地。否则可能会发生人身伤亡事故及设备损坏事故！ ！注意 挤出机机头、模具等部位在机运行时具有高温高热，请小心操作、谨防烫伤！ ！注意 每次启动挤出机时，必须保证挤出机的机筒温度已达到被加工物料的加工温度，且保温半小时以上。启动主机变频器时启动频率不得超过5HZ，否则可能会引起设备损坏事故！ ！！！特别注意事项 1．在关挤出机时，必须将各电机、加热装置、供料系统、转速控制等开关旋钮全部调回到零位。以免在开机时，由于各开关处于工作状态下，一齐通电而引起电流负荷过大，造成电箱内电配件易损易坏，以及人身触电事故。

2．开机电源顺序：总电源——控制电源——各小开关 3．关机电源顺序：各小开关——控制电源——总电源