关于炮采工作面落煤质量方面的技术探讨与实践

【摘要】该文针对如何提高炮采工作面落煤质量就合理选择炮眼布置方式；炮眼间距和角度；及起爆顺序、起爆长度的确定；装药的计算等爆破参数的优化，进行了技术探讨和实践。

【关键词】炮采工作面；落煤质量；炮眼布置；起爆顺序；爆破装煤率

提高炮采工作面单采的关键环节在于提高爆破落煤质量，而提高爆破落煤质量的重要因素是合理选择爆破参数，经过多年的实践证明，爆破参数的合理选择是提高落煤质量的有效途径，从而实现炮采工作面的高产高效。

1.炮眼布置

炮眼布置应按照爆破说明书的规定进行，在实际操作中还应根据前次爆破后的实际情况结合煤的性质、节理、层理、裂隙等因素进行必要的调整。布置原则是：一般依据煤的采高、煤的硬度和有无夹矸来确定。甘霖公司所采的16层、17层煤，采高均在1m以下，且含有夹矸，炮眼布置选择三花眼布置。如图1所示。

2.炮眼间距和角度的确定

炮眼间距和角度的合理与否，直接关系着爆破效果的好坏。炮眼间距过大，爆破后煤体坚硬，增加了工人的体力消耗与攉煤时间；炮眼间距过小会增加炸药、雷管的消耗，同时也增加了打眼工作量。

炮眼间距计算经验公式如下：

炮眼间距的计算结果只起参考作用，要确定最合理的炮眼间距，必须经过实践来确定。我们在2706工作面进行了实验对比，原采用三花眼布置，顶眼、底眼间距均1m，我们在装药量不变的情况下，对顶眼间距适当调整后对爆破效果的实验，其结果如表1所列

3.起爆顺序的确定

起爆顺序合理与否是直接影响爆破效果好坏的关键。合理的起爆顺序对于取得好的爆破效果是十分重要的，我们对三种爆破顺序进行了试验，如图2所示。

在实践中，在选用起爆顺序时，应尽可能地把1～5段雷管的五个号段全部使用，这样爆破装煤率高，顶板震动小，减少崩倒支柱，崩老塘煤量也少，可以得到较理想的爆破效果。

通过A、B两种起爆顺序比较，A种起爆顺序爆破装煤率明显高于B种起爆顺序，崩老塘煤量也少，同时对顶板震动也小，因此选用A种起爆顺序。

4.装煤量计算

炮采工作面的单位炸药消耗量同煤的力学性质，炸药性能、眼径、眼深和采高有关，一般来说，采高愈小，眼深愈大，单位炸药消耗量愈大。

5.一次起爆长度的确定

确定合理的起爆长度，主要应考虑顶板状态与运输机能力。我们在2706工作面进行实践，由于2706顶板为石灰岩顶较坚硬，爆破时由一次起爆长度5m、10m、15m、20m、25m，最后加长到30m，顶板依然没有明显变化，说明在顶板较坚硬的条件下是允许的。

影响起爆长度的另一个因素，是工作面运输机的能力，该面采用20B运输机，工作面采高为0.7m，为验证运输机能力，在开运输机条件下放炮，其结果如表3所列

从表3看出：当一次起爆长度为5m、10m、15m、20m时运输机正常；当一次起爆长度25m时运转困难；当一次起爆长度为30m时，压住了运输机。

综合顶板和运输机能力确定我矿采煤工作面合理的一次起爆长度为20m。

6.措施保障

（1）严格按爆破说明书要求打眼、装药，炮眼眼距及角度、装药量等符合规定要求。

（2）严格遵守装药顺序，装药顺序正确与否直接影响爆破效果，要分清雷管段号，必须按设计要求的起爆顺序装药，不得装错。

（3）严格保证封孔质量，要保证爆炸能量充分利用，封孔是关键，必须将装药剩余部分填足捣实，以防“打筒”发生。

（4）连线必须采用串联，不得并联或混联，爆破前采用导通表检查爆破网路导通情况。

（5）采用性能好的发爆器，并定期检查发爆器的参数和更换电池，保证有足够的起爆能力。

7.结论

通过实践，合理地选择炮采工作面的爆破参数，可有效的提高爆破落煤质量，提高单产效率，增加爆破装煤率，减少崩老塘煤量，提高了回收率，降低了炸药、雷管消耗，经济技术效果是显著的。