传统制造业转型升级须适应生产方式变革

大西洋的转型“蜕变”，与其信息化积累和智能化项目的大规模投入有关，更离不开对生产方式及商业模式变革的主动适应，以及企业家所具备的创新精神。

作为一家成立超过半个世纪的老国企，大西洋近些年“破釜沉舟”式的转型之路走得并不容易，但却是这一轮重大转型期中“中国制造”爬坡过坎的生动写照。早在金融危机伊始，多数本土传统制造业企业就已经面临不断加剧的“内忧外患”——无论是外部的经济不确定性和各种刚性约束，还是内部的成本攀升、效率下滑及人才短缺。特别是在中国经济进入新常态后，资源和环境约束强化、劳动力成本快速攀升、投资和出口增速放缓、发达国家和发展中国家的“双重挤压”加剧，产业转型升级、提质增效刻不容缓。

恰恰是在这样一个极其艰难的背景下，以大西洋为代表的一批企业开始了他们的转型之路，从劳动密集型、传统加工型向技术密集型、生产服务型，从传统材料制造向智能绿色制造“蜕变”——之所以能有这一系列的“蜕变”，与其信息化积累和智能化项目的大规模投入有关，更离不开对生产方式及商业模式变革的主动适应，以及企业家所具备的创新精神。总的来说，这样的例子正在增多。但我们并没有太多的理由去足够乐观。

当前，以数字化、智能化、网络化为主要特征的新一轮技术革命正加速引发全球范围内生产方式的深刻变革。作为处于工业化中后期、规模全球第一但却长期面临“大而不强”诟病的中国制造业，受到新工业革命的影响将远超那些发达国家。根据中国信息化百人会、中国两化融合服务联盟发布的“中国制造信息化指数”报告，2016年中国信息化指数为36.9，对标工业4.0，总体水平处于从2.0向3.0过渡的阶段；且不同行业、不同区域、不同类型的制造企业信息化发展水平参差不齐。多数企业仍处于由数字化单项应用到综合集成的阶段，部分龙头企业开始探索智能化工厂、数字车间等整体解决方案，真正能够借助工业互联网平台实现定制化生产、协同互联和远程智能服务，并構建数据驱动的工业智能创新应用生态的企业更是凤毛麟角。因此，我们必须正视：传统制造业的数字化水平、精益管理水平并不高，国产核心软硬件和信息安全保障能力也不强，“卡脖子”问题仍然严峻；同时，对制造业服务化的理解亟待深化，相应的支撑体系和制度环境都需要加快完善。

因此，迎接新工业革命的到来，必须努力适应新生产方式的变革——既要“补课”，也要“跨越”。未来若干年，新技术将驱动生产格局网络化、分布式，个性化定制和大规模定制占据主流，社交化的制造平台不断涌现。因此，若能加快补足后发劣势和利用新技术改造传统产业，不仅能提升生产效率和产品、服务质量，还可大幅降低能耗和物耗水平，实现清洁、绿色、高效生产；更重要的，中国企业将有更多机会来更加广泛、深度地嵌入全球生产体系和创新网络，加速迈向全球产业价值链的中高端，真正实现“由大转强”的历史性跨越。当然，这必将是一场史诗般的持久攻坚战。